1950'li yıllardan itibaren çelik özelliklerindeki gelişmeler yeni çelik sınıflarının doğması özellikle C, N, O, H gerektiğinde S ve P gibi elementler ile oksit miktarlarının çok düşük olduğu ultra temizlenmiş çeliklere doğru eğilim göstermektedir. Bu tür kaliteli çeliklerin üretimi ikincil metalürjiyi gerektirmektedir. İkincil metalürjinin günümüzde ulaşılan en son aşaması ve en önemli özelliklerinden biriside vakum metalürjisidir. Vakum proseslerinin çelik üretim prosesleriyle kombinasyon halinde olmasıyla bugün kaliteli çeliklerin üretimi mümkün olmaktadır. Vakum metalürjisi yöntemiyle ultra düşük karbonlu ve azotlu IF çelikleri, çok düşük karbonlu Ti ilaveli, Ti+Nb ilaveli ve Nb ilaveli çelikler, dar analiz toleranslarının ve inklüzyon miktarlarının minimize edilmesinin istendiği çelikler, yüksek derecede şekillendirile bilirliğin istendiği derin çekme, ekstra derin çekme özellikli çeliklerin bugün üretimi yapılabilmektedir. Bu tür çeliklere olan ilginin artması sürekli tavlama hatlarının kullanımının artması, sürekli tavlama hatlarının ve galvanizleme hatlarının düşük karbon ve azot içeren çeliklerde ekonomik ve çok önemli fonksiyonları olması bu tür çeliklerin üretiminde bir gelişmenin olmasına ve dolayısıyla vakum proseslerinin teknolojik olarak gelişme kaydetmesine ve geniş uygulama alanı bulmasına neden olmuştur.
Teknolojik anlamda gelişmeler, VD (Vacuum Degassing) prosesiyle çeliğin vakum altında gazının alınması ile başlamıştır. 1950'lerin ortasında DH (Dortmund Hoerde) sirkülasyon tipi gaz giderme prosesi geliştirilmiştir. DH prosesiyle aynı yıllarda RH (Ruhrstahl-Heraeus) Resirkülasyon tipi gaz giderme prosesi geliştirilmiştir. Daha sonra vakum altında ark yoluyla gaz giderme VAD (Vacuum Arc Degassing) prosesi geliştirilmiş ve 1960-1965 yıllarında paslanmaz çeliklerin üretimine imkan veren VOD-VODC (Vacuum Oxygen Decarburization in Laddle or Convertor) prosesleri geliştirilmiştir. RD (Recirculation Degassing) prosesinin devreye girmesi ve KTB (Kawasaki Top Blowing) prosesinin de geliştirilmesiyle bugün çok düşük miktarlarda karbon ve nitrojen seviyelerine inmek mümkün olmuştur.
Önerilen Makale: Sementasyon çeliği malzemeler ve uygulamaları hakkında detaylı bilgi almak için
sementasyon çelikleri fiyatları sayfamızı ziyaret etmenizi tavsiye ederiz.
Çelik Üretim Prosesi
IF çeliklerinin üretimi, ilk önce yüksek fırınlarda kimyasal kompozisyonu sürekli istikrarlı durumda olan pik demirin elde edilmesiyle başlar. İstenmeyen elementler, yüksek fırına malzemelerin yüklenmesinden sonra başlangıçta düşük seviyelerde tutulmaktadır. Çelik üreticileri, bu çelikleri entegre edilmiş tesislerde üretmektedirler.
Proses, yüksek fırında pik demirin üretiminden sonra ilk olarak desülfirizasyonu devamında konvertör tipi fırınlarda rafinasyonu, pota karıştırmayı, vakum altında gaz gidermeyi ve sonunda sürekli dökümü içerir.
Sıvı metal, torpidolar vasıtasıyla desülfürizasyon tesislerine gelir ve işleme tabi tutulur. Burada sülfür miktarı Co-enjeksiyon yöntemiyle % 0,01' den daha az seviyelere düşürülür. Yani kısaca burada desülfürizasyon işlemi yapılmaktadır. İşlem sırasında magnezyum ve kalsiyum karpit içeren karışım ilave edilir ve kimyasal kompozisyon homojenleştirilir.
Desülfürizasyon işleminden geçen sıvı metal konvertör fırınlarında 25-35 dak. süre içerisinde rafine edilir.
Üstten üflemeli BOF'larda oksijen, su soğutmalı bir lans içerisinden fırın içerisine üstten üflenir. Alttan üflemeli Q-BOP fırınlarında oksijen, birçok tüyerden geçerek fırının altından üflenir. Bu iki prosesin arasında bir ara proses vardır. Bu ara prosesteki fark, alttan üflemeli tiplerde gaz ve gaz akış oranıdır. Bununla beraber proseste kullanılan oksijen üflendiğinde banyoda bir hareketlilik göstermektedir. Fırın konfigürasyonunda bu farklılıkların olmasına rağmen bu tip fırınların hepsi aynı amaca hizmet etmektedir.
Karbon Uzaklaştırma
Karbon giderme, çelik üretim fırınlarında, oksijenin sıvı ile tepkime göstermesi ile meydana gelir. Oksijen banyo içerisine üflenir. Sıvı çelik içinde karbon erir ve CO +CO2 gazlan oluşur.
Dekarbürizasyon oranı, lans içinden üflenen mevcut oksijenin oranı ile belirlenir. Dekarbürizasyon oranı, reaksiyon ara yüzeyinde, sıvıdan karbonun kütle transferinin kontrol altına alınıp % 0,3 karbona kadar üfleme zamanıyla, lineer olarak azalmaktadır.
Karbon giderimine ek olarak, üfleme sırasında proseslerin hepsinde önemli veya daha az derecede demir oksitler oluşur. Üfleme sonrası karbonun ara yüzeyde geçiş oranı sınırlayıcı bir orana ulaşır. Bu durumların altında, aşağıdaki reaksiyon meydana gelir ve Fe0' in önemli miktarı cüruf içinde şekillenir.
Fe + 1/2O2 = [FeO]
Genel olarak proseslerde reaksiyon ara yüzeyinde karbon geçiş oranı hareketlenme ile artmaktadır. FeO oluşumu için oksijen miktarının azaltılması suretiyle, daha az demir oksit üretimi yönünde üretime yönelmektedir.
Güçlü üflemeyle karıştırılan konvertörlerde, cürufta düşük seviyelerde FeO ve çelikte düşük karbon miktarları elde edilir. Refrakter aşınmasını arttıran proses akışını yavaşlatan FeO oluşumu istenmez.
Konvertör fırınlarının, üfleme sonunda karbon uzaklaştırma kabiliyeti, alttan karıştırma gücüne bağlıdır. BOF, alttan karıştırmaya sahip değilse, % 0,030 miktarına yakın karbon miktarı elde edilebilir. Üfleme süresinin sonunda demirin önemli bir kısmı yanar ve nispeten yüksek oranda demir oksit cürufu oluşur. Q-BOP güçlü bir alttan karıştırmaya sahiptir. % 0,010 karbon miktarları elde edilebilir. Üfleme işleminin sonunda nispeten cürufta düşük FeO miktarları oluşur.
Çelik üretiminde, hedeflenen karbon miktarına ulaşmak önemlidir. Amaçlanan karbon miktarını elde etmek, gaz giderme zamanını direkt kontrol etmekle mümkündür.
Azot Kontrolü
BOF fırınlarında, azot seviyesi CO gazının gelişimi vasıtasıyla kontrol edilir. Oksijen üflemenin çok fazla olduğu durumlarda birincil karbon giderme ürünüdür. Güçlü karıştırma sonucu CO oluşumuyla, yüksek fırından gelen sıcak metal içinde azotun fazlasının dışarı atılmasına yardımcı olur. Üfleme sonuna doğru, dekarbürizasyon reaksiyonları sonlarına doğru gelir. Hava, fırın içerisine girebilir ve tekrar azot kapması meydana gelebilir.
Nippon Steels'in yaptığı çalışmalarda, bu hava geçişinin ve bundan dolayı azotun içeri girmesinin, üfleme sonunda bir yüksek köpük cüruf pratiklerinin kullanımıyla kontrol edilebileceğini önermişlerdir. Bu köpük, fırın içinde hava geçişine bir fiziksel bariyer olarak hizmet eder. Cüruf köpüğünün yüksekliği sese duyarlı bir metre ile denetlenir. Alttan karıştırma sistemi ile donatılmış fırınlarda testler, dökümün azot miktarında artma olmaksızın üfleme sırasında karıştırma gazı olarak kullanılabildiğini ve dekarbürizasyon reaksiyonlarının sona ermeden önce argon gazı ile azotun değiştirilebileceğini göstermiştir.
Nippon Steels'de yapılan testler, alttan karıştırma gazı olarak argon gibi CO2'in kullanılmasının fırınlarda azot uzaklaştırılmasını hızlandırdığını göstermiştir. CO2 ile karıştırma nedeniyle 4 ppm. civarında azot miktarında bir azalma belirtilmiştir.
Tipik döküm azot miktarları BOF için 20-25 ppm. arasında ve karıştırmak, alttan üflemeli prosesler için, Q-BOP gibi, 15-20 ppm civarındadır. Döküm azot miktarı eğer ısı verilebilirse. oldukça yükseltilebilir. BOF tipi fırınlarda 5-10 ppm arasıdır.
Azotun içeriye nüfuz etmesinin diğer bir kaynağı, döküm nedeniyledir. Eğer oksijen ve sülfür seviyeleri çelik içinde çok düşükse azot nüfuziyet oranı çelik içinde çok artmaktadır. Oksijen ve sülfür yüzey aktif elementleridir ve sıvı demiri yüzeyden ayırmaktadır. Bunları yüzeyde hazır bulunması azot nüfuziyet oranın' azaltıcı etkide bulunur. Böylelikle oksijen ve sülfür reaksiyon yerlerinde mevkilenirler. Gerçekleşmesi gereken reaksiyonlarda bir azalma olur. Böylece, karbon seviyesinde düşme görülmektedir.
Çelik oksijen miktarları yüksektir ve azot toparlanması, döküm sırasında asgari seviyededir. Bununla birlikte, döküm sırasında çelik de oksitlenmiş ise, çelik içinde oksijen seviyesi çok düşük olur ve yüzeyde segregasyon minimize edilir.
Oksijen Kontrolü
Konvertör fırınlarında çeliğin ana kompozisyonu üretimi sonrası, çelik gaz gidericiye transferi için potaya dökülür. Temiz çelik üretim pratiği için, pota içinde taşınabilecek fırın cürufunun miktarının minimum miktarda olması için gerekli önlem alınması gerekir. Başka proseslere taşınan fırın cürufu, ikincil çelik yapım operasyonlarında meydana gelebilir. Cüruf içerisinde azaltılabilir olan başlıca bu oksitler, Fe0 ve Mn0 oksitleridir.
Fırın cürufunun dışarıya taşınmasını kısıtlamak için elde edilebilir teknikler, sıcağa dayanıklı, refrakter esaslı, küresel şekilde veya değişik şekillerde, potanın içine cüruf geçmeye başladığı zaman, döküm deliğini tıkayacak şekilde dizayn edilmiştir. Ayrıca, pota içerisine ayrıdan ilave edilen, kalsiyum karbonat ve alüminyumdan oluşan katkı maddesi, pota cürufunda Fe0 +MnO oksitlerinin uzaklaştırılmasına yardımcı olur.
Erimiş oksijenin kontrolünde, pota içerisinde kullanılan cürufun miktarca ilerlemesini önlemek önemlidir ve bu cürufun pota içerisinde miktarca ilerlemesi, sonraki proseslerde uzaklaştırılması zor olacağından çelik içinde oksijenli inklüzyonların miktarı önemli görülebilir miktarda sayılmaktadır.
Gerekli adım, cürufun miktarca artmış inklüzyonların oluşumunu engellemek, yukarıda anlatıldığı gibi cürufsuz döküm alma yöntemleriyle olabilir.
Vakum Metalürji Prosesleri
Vakum işlemi bir kaç amaç için kullanılır. Çok düşük mertebelere azot, hidrojen ve oksijen gibi gazları gidermek, oksijenin uzaklaştırılması ve metal olmayan inklüzyonların uzaklaştırılmasıyla çelik temizliğini sağlamak, çok düşük karbonlu çelik üretmek ( <0,01%), kimyasal ısıtma dar kimyasal kompozisyon aralığında çelik üretmektir. Çeliğin vakum gaz giderme işlemi üç sınıf içinde sınıflandırılabilir.
- Çeliğin akışı sırasında gaz giderme işlemi
- Çeliğin bir pota içerisinde gaz giderme işlemi
- Çeliğin sirkülasyon ve resirkülasyon tipi fırınlarda gaz giderme işlemi
Potada Vakum Altında Gaz Giderme Prosesi (VD)
Potada gaz giderme ikincil çelik üretimi için çeşitli çok yönlü kullanımı olan bir prosestir. İşlem sırasında vakumlu bir bölüme yerleştirilen potada veya vakum kapağıyla kapatılmış bir potada, alttan karıştırma yardımıyla gaz giderme ve dekarbürizasyon işleminin yapılmasını sağlamaktadır. İnert gaz karıştırma sisteminin yardımıyla çalkalama suretiyle sıcaklıkta ve analizde homojenizasyon yapılmaktadır. Aynı zamanda reaktif yüzey bölgesi arttığından H2O,N miktarları da azalmakta ve hidrojenin uzaklaştırılması sırasında sentetik cüruf ilavesi yapılırsa S miktarında da azalma görülmektedir.
Bu prosesle, vakum altında dekarbürizasyon nedeniyle 300 ppm başlangıç karbon değerlerinden çok düşük 20 ppm karbon değerlerine inilmekte, hidrojen miktarı 2-3 ppm' in altına indirilebilmekte, metal olmayan inklüzyonların uzaklaştırılması dışında çelik temizliği mükemmele yakın olmakta, vakum altında alaşımlama nedeniyle yüksek alaşım verimi ve alaşımda tasarruf elde edilmektedir.
Pota Fırını (LF) / Vakum Altında Ark Yoluyla Gaz Giderme (VAD) Prosesleri
Bu tip proseslerin amacı, sıcaklık ve analiz kontrolüne yardımcı olmaktır. Ark Isıtma / Pota Fırınlarında, ısıtma ve vakum aynı kapak altında olup, ısıtma işlemi üç adet elektrotun cüruf metal ara yüzeyinde oluşturduğu ark ile gerçekleştirilir. Dipten inert gazla karıştırma yapılarak tüm potanın homojen hale getirilip ısıtılması sağlanır. Prosesin ilerleyen aşamalarında alaşımlama yapılır. İşlem süresi 30-45 dak. arasında değişir.
LF ve VAD prosesleriyle, oksijen giderme, sentetik cüruf ilavesiyle kükürt giderme, inklüzyonların giderilmesiyle çelik temizliğinde artış sağlanmaktadır. VAD ünitesinin devreye girmesiyle, bunlara ek olarak düşük hidrojen ve nitrojen seviyelerine ulaşma, çok düşük karbon seviyeleri elde edilebilmektedir. Sıcaklık ve analizde dar limitler içerisinde çalışma, ark dolayısıyla yüksek ısıtma oranı, alaşım kullanılmasında tasarruf sağlanabilmektedir.
Potada (VOD) / Konvertörde (VODC) Vakum Altında Oksijenle Dekarbürizasyon Prosesleri
VOD potada gaz giderme, VODC bir konvertörde gaz giderme proseslerinden birisidir. Vakum altında oksijen üfleme ile konvensiyonel metotlarla üretimi zor veya olanaksız olan korozyona dayanıklı paslanmaz çeliklerin üretiminde kullanılan başarılı bir prosestir. Amacı düşük karbon miktarı, deoksidasyonla sülfür giderme, işlem sıcaklığı düşük olduğundan düşük krom oksidasyonudur. İşlem sırasında dekarbürizasyon ve kimyasal ısıtma amacıyla sıvı çeliğin üzerine vakum kapağının içinden bir lans indirilip, vakum altında çelik inen gaz ve indüksiyonla karıştırılırken istenilen karbon değeri sağlanana kadar oksijen üfleme suretiyle karbon miktarı % 0,01 seviyelerine indirilebilir. Kimyasal ısıtma amaçlı alüminyum ilavesi kullanılır. Al ilavesiyle ekzotermik reaksiyon sonucu ısı açığa çıkar ve çelik sıcaklığı artar.
VODC prosesi, özellik bakımından VOD prosesine benzerdir. Farkı, bir konvertör içerisinde işlemlerin yapılmasıdır. Konvertör sızdırmaz bir kapakla kapatılarak işlemler vakum altında gerçekleştirilir. VODC ünitesinde çelik içerisine oksijen üflemesiyle şiddetli ve büyük reaksiyonlar sonucunda çelik temizliği sağlanır.
Bu tip proseslerde, düşük karbon seviyelerine vakum dekarbürüzasyon, N ve H miktarlarının düşük olması, çelik temizliğinin sağlanması, krom azalmasının az olması, Al ile ısıtma kullanıldığından düşük alaşım maliyeti, çelik üretim maliyetinin az olması gibi özellikler sağlanabilmektedir.
DH Vakum Resirkülasyon Prosesi
DH vakum daz giderme prosesi banyo tipi sirkülasyon proseslerinden ilkidir. Sıvı çelik tek nozuldan vakum fırınına geçmesi suretiyle işleme tabi tutulur. Döküm, işlem fırınına doğru hareket ederek, güçlü reaksiyonların olduğu yerde büyük bir sıvı çelik yüzeyi vakuma maruz kalır. Çeliğin gazı giderilmiş kısmı momentum etkisiyle potaya geri döner. Çeliğin vakum odasından potaya dönmesi, şnorkelin yukarı kaldırılması şeklinde olur. Şnorkel aşağı yukarı hareket ettirilerek potadaki tüm çeliğin gaz giderme işlemleri bitene kadar hızla 30-60 defa tekrarlanır. İlerleyen aşamalarda alaşımlama ve deoksidasyon yapılır. Vakum odasında karıştırmayı ve gaz gidermeyi hızlandırmak amacıyla inert gaz olarak argon gazı üflenir.
DH tipi vakum prosesiyle, hidrojen miktarı etkili bir şekilde 2 ppm altına indirilebilmekte, 20 ppm karbon seviyelerine vakum dekarbürizasyon, dar kimyasal analiz sınırlarında çalışabilme, alaşımlama işlemlerinde alaşımlama verimi, metal olmayan inklüzyonların giderilerek yüksek derecede temizliğin sağlanmaktadır.
RH Vakum Resirkülasyon Prosesi
RH tipi vakum prosesi vakum uygulama ve resirkülasyon prosesidir. DH ve RH prosesleri aynı zamanda ortaya çıkmışlardır. Kullanılmaya başlanmasıyla düşük karbonlu, çok düşük karbonlu çeliklerin üretimine olanak sağlamış ve dekarbürizasyon, deoksidasyon ve alaşım ilaveleri ile optimum koşullarda çok düşük karbonlu IF çelik sınıflarının üretilmesi RH proseslerinde bugünlerde modem çelik üreticileri için standart hale gelmiştir.
Proseste sıvı çelik, bir şnorkelden vakum odasına geçer ve vakum odasında vakum altında işleme tabi tutulduktan sonra diğer şnorkelden potaya geri döner. İşlem sırasında karıştırmayı sağlamak amacıyla argon gazı enjekte edilir ve sirkülasyon sağlanır. Isıtma ve dekarbürizasyon amacıyla lans veya tüyerlerden oksijen üflenebilir. Prosesin işlem süresi potadaki çeliğin miktarına bağlı olarak 20-30 dk. arasında değişir. Vakum ve çelik sirkülasyonu nedeniyle sıcaklıkta 30-40 °C düşme olabilir. Bunu önlemek için önceden vakum odası ısıtılmak suretiyle sıcaklık düşüşünde azalmalar önlenebilir. Al ile deoksidasyon sonrası ekzotermik reaksiyonlar nedeniyle çelik sıcaklığı artar. Oksijen üfleme ve karıştırmayla çelik içerisindeki inklüzyonların uzaklaştırılmasında önemli rol oynamaktadır. Proses S giderme için iyi değildir ancak oksijen üfleme ile (RH-OB) veya güçlü üflemeyle (RH-PB) ekipmanlandırılırsa RH işlemi sırasında desülfürizasyon ve defosforizasyon mümkün olmaktadır. Ayrıca RH-OB ile hızlı karbon uzaklaştırma sağlanmaktadır.
RH vakum resirkülasyon prosesiyle, oksijen üfleme ve karıştırmayla çelikteki inklüzyonlar uzaklaştırılmakta, 6 ppm hidrojen seviyelerinden 2 ppm altına inilebilmekte, vakum altında alaşımlama ile yüksek alaşım verimi elde edilmekte, düşük sıcaklık kayıpları, vakum karbon deoksidasyonu ile hızlı oksijen giderme, kısa işlem süreleri, dar kimyasal ve sıcaklık aralığında çalışabilme, çok düşük karbon seviyelerine (<25 ppm) vakum dekarbürizasyon ve düşük seviyelerde azot miktarı elde edilebilmektedir.
RD-KTB Vakum Resirkülasyon Prosesi
RD prosesi, vakum altında işlem yapılan ikincil metalürji resirkülasyon proseslerinden birisidir. Bu proseste, vakum fırını altında 2 adet şnorkel vardır. Sıvı çelik, potadan şnorkeller vasıtasıyla vakum işlemini başlayınca vakum odasına geçer ve sirkülasyon yaparak diğer şnorkelden potaya geri döner. İşlem sırasında argon gazı enjekte edilerek karıştırma sağlanır. Vakum odası işleme başlamadan önce 1400 °C sıcaklığa ısıtılır. Sıvı çelik sıcaklığındaki azalmalar RD prosesinde aydır. Kendine has dekarbürizasyon özelliği ile çok düşük karbon seviyelerine iner. KTB lansı kullanıldığında başlangıç karbon miktarı yüksek tutulabilmektedir.
KTB prosesi, yüksek oksijen üfleme ile gaz giderme metodu, ikincil temizleme, tasfiye teknolojileri içerisinde en ileri düzeyde olan, gaz giderme operasyonlarına yeni esneklikler getiren düşük karbonlu çelik üreticileri için esaslı bir prosestir. Bu yöntemde bir yüksek oksijen üfleme lansı kullanılır ve gaz giderme hücresi içerisinde CO gazı direkt olarak yanar. KTB prosesi, alüminyum ilavesi olmaksızın yüksek çelik sıcaklıkları verir ve aynı zamanda hızlı dekarbürizasyon sağlar.
KTB prosesinde iki ana adım vardır. Birincisi, oksijen çelik içerisine oksijen toparlanmasına meydan vermeyecek karbon gidermeyi hızlandıracak şekilde üstten üflenir. İkincisi. dekarbürizasyon vasıtasıyla açığa çıkan CO' in direkt yanması vasıtasıyla oluşan ısı banyo sıcaklığını yükseltmede kullanılır.
Bu sistemde, gaz giderme hücresinde CO gazı erimiş çelik için bir ısı kaynağı şeklinde olup, direkt yanma vasıtasıyla yanar. Direkt yanma, dekarbürizasyon sırasında sıcaklık düşüşünü önler. Böylece ihtiyaç duyulan sıcaklık bu durumda giderilmiş olur. En önemli nokta. KTB prosesinin gerekli olan ısıyı alüminyum ekzotermik reaksiyonuna gerek olmaksızın direkt yanma vasıtasıyla elde etmesidir.
KTB prosesi, aynı zamanda dekarbürizasyon hızını arttırır. Ortalama dekarbürizasyon zamanı bu proseslerde 3 dakikaya kadar azaltılabilir. Bununla birlikte düşük sıcaklık ve yüksek karbon miktarlarında dökümlerin kullanılmasına imkan vermiştir. KTB prosesinin avantajları, güvenli operasyon sağlaması, skal oluşumunu minimize etmesi, kapasite artırımında etkili olması. Vakum hücre ömrünü kısaltmaması, sıcaklık artırımı için ilave zamana gerek olmaması, operasyon maliyetlerinin düşük olması ve nitrojen yükselmesinin olamamasıdır.
KTB prosesi, aynı zamanda dekarbürizasyon hızını arttırır. Ortalama dekarbürizasyon zamanı bu proseslerde 3 dakikaya kadar azaltılabilir. Bununla birlikte düşük sıcaklık ve yüksek karbon miktarlarında dökümlerin kullanılmasına imkan vermiştir. KTB prosesinin avantajları, güvenli operasyon sağlaması, skal oluşumunu minimize etmesi, kapasite artırımında etkili olması, vakum hücre ömrünü kısaltmaması, sıcaklık artırımı için ilave zamana gerek olmaması, operasyon maliyetlerinin düşük olması ve nitrojen yükselmesinin olamamasıdır.
RD-KTB prosesiyle bugün ticari çelik kaliteleri, çekme kalite çelik türleri, derin çekme kalite çelik türleri ve ekstra derin çekme kalite çelik türleri üretilebilmektedir.
Aynı zamanda sürekli tavlama ve galvanizleme hatlarının düşük karbon içeren çeliklerle çalışabilme özelliğinin olmasının yanında, çelik içerisinde azot miktarının da düşük olması istenmektedir. RD-KTB prosesiyle üretilen çeliklerde başlangıç karbon miktarları ve bitiş karbon miktarları 120-220 ppm karbon seviyelerinden 20 ppm altında karbon değerlerine ulaşılabilmekte ve azot miktarında da aşırı bir değişim olmamaktadır.
