Kaynak Ağızlarının Hazırlanması

Tozaltı kaynağında, ağızların hazırlanması ve dikiş formunun seçimi için aşağıdaki faktörler göz önüne alınır;

Esas metalin cinsi ve erime şekli,
Parça kalınlığı, Kaynak pozisyonu,
Tek veya çift taraflı kaynak yapabilme imkanı,
Tek veya çok pasolu kaynak yapma (peso sayısı),
Kaynak makinasının gücü ve otomasyonu.

Tozaltı kaynağında kullanılan ağız hazırlama şekilleri, genel olarak iki esas gruba ayrılır.

a- Yardımcı vasıtalarla ağız hazırlama, 
b- Yardımcı vasıta kullanmadan ağız hazırlama. 

Tozaltı Kaynağında Yardımcı Vasıtalarla Ağız Hazırlama 

Yardımcı vasıta sözünden, bütün kaynak kesitini ergitecek iyi bir kaynak banyosu sağlamak için kullanılan altlıklar anlaşılır. Yardımcı vasıtalarla kaynak yapılabilecek azami kalınlık 16 mm' dir. Yardımcı vasıtalarla ağız hazırlama usulleri aşağıdaki kısımlara ayrılır. 

a- Bakır altlıkla kaynak,
b- Toz altlıkla kaynak,
c- Sac şerit altlıkla kaynak.

Bakır Altlık Kullanarak Kaynak Ağızlarının Hazırlanması ve Kaynak Edilmesi

Bakır altlık ile kaynak yapılırken, birleştirilecek ağızların altına bakır altlık konur ve levhalara bastırılır. Altlığın parçalara bastırılması kısa parçalarda bir eksantirik sistemle, uzun parçalarda ise pnömatik veya hidrolik sistemle yapılır. Burada esas, bakır altlığın kaynak yapılacak saclarla gayet iyi bir temas sağlanmasıdır. Ergimiş metalin akmaması için, bu bastırma işleminin eşit şekilde olması gerekir. 

Toz altlık ve Yatak Kullanarak Kaynak Ağızlarının Hazırlanması ve Kaynak Edilmesi 

Dikişin altına konulan toz, lastik borudan basınçlı hava geçirerek, parçanın alt tarafına bastırılır. Dikişin oluşum şekline, lastik hortumdan geçirilen havanın basıncı önemli derecede tesir eder. Eğer basınç az olursa, dikiş aşağıya doğru akar ve yüksek olursa yukarı doğru çıkar. Hava basıncı sac kalınlığına ve seçilen çalışma tekniğine bağlı olup, 10-30 mm sac kalınlıklarında 5kg/cm2' ye kadar bir basınç uygulanır. 

Sac Şerit Altlık Kullanarak Kaynak Ağızlarının Hazırlanması ve Kaynak Edilmesi

Belirli bir kalınlık ve genişlikte bulunan sac şerit, birleştirilecek ağzın alt tarafına puntalanır. Böylece, kaynak esnasında ergitilmiş banyonun aşağıya doğru akmadan bütün kesitin ergitilmesi sağlanmış ve sonuçta da şerit dikişe ters tarafından kaynak edilmiş olur. Bu yöntem, daha ziyade şeridin sonradan yok edilmemesi gereken hallerde kullanılır. Eğer şeridin işlenerek yok edilmesi söz konusu ise, bu yöntem ekonomik değildir. 
 

Genel olarak 16 mm' den kalın saclar iki taraftan kaynak yapılır. Bu takdirde de kaynak ağızlarının hiç bir yardımcı vasıtaya ihtiyaç kalmadan ve kaynak dikişinde emniyetli bir banyo meydana gelecek şekilde hazırlanması gerekir. Diğer taraftan iki taraflı yapılan kaynakta sac kalınlığının alt sınırı 4 mm ve üst sınırı da yaklaşık 60 mm'dir. İki taraftan yapılan kaynakta, kaynak ağzının hazırlanma şekli sac kalınlığına bağlı olup, aşağıdaki birleştirme yöntemleri kullanılır.

a- I- Küt alın birleştirmesi (dikişi), 
b- Y-Alın birleştirmesi (dikişi), 
c- Simetrik ve simetrik olmayan çift Y-Alın birleştirmesi.
 

Tozaltı ark kaynağında iç köşe birleştirmeleri, işletmede kaynağın yapılacağı pozisyona göre ikiye ayrılır. 

a- Oluk pozisyonunda iç köşe kaynağı,
b- Normal yatay pozisyonda iç köşe kaynağı. 

Oluk pozisyonunda İç Köşe Kaynağı 

Oluk pozisyonunda tozaltı kaynak makinasının kafası ya dikişin asimetri ekseninde ya da bu ekseni bir miktar kaymış durumda bulunur. Birinci hale simetrik oluk pozisyonu, ikinci hale de asimetrik oluk pozisyonu adı verilir. Asimetrik pozisyonda ark değişik bir nüfuziyet verir. Bundan da farklı kalınlıktaki sacların kaynağında yararlanılır. 

Simetrik pozisyonda kaynak kafasının ekseni ile sacların yüzey düzlemleri arasında 45°'lik bir açı mevcuttur. Asimetrik pozisyonda ise bu açı bir tarafta 30°, diğer tarafta da 60°'dir. 

İç köşeyi meydana getiren sacların kalınlığı yeterli ise, yüksek akım şiddeti kullanarak tek pasoyla 12 mm dikiş kalınlığına kadar kaynak yapmak mümkündür. Dikey sac kesitinin her iki taraftan birer paso ile tamamen kaynak yapılabilmesi için, kalınlığının 12 mm'yi geçmemesi gerekir. Dikey sac kalınlığının 12-19 mm'yi geçmesi halinde ise, ağız açarak nüfuziyet sağlanır. Önerilen makale: gazaltı kaynağı firmaları hakkında detaylı bilgi almak için ilgili sayfayı ziyaret edebilirsiniz. Buna (K) ağzı açmak da denir ki, bütün kesitin kaynak edilmesi, dinamik zorlamaya karşı dikişlerde önemlidir. 

Oluk pozisyonundaki iç köşe dikişlerin kaynağında iki parça arasındaki aralık 1 mm'yi geçtiği zaman, erimiş banyonun diğer tarafa akma tehlikesi ortaya çıkar. Akmayı önlemek için dikişin diğer tarafı bakır lama, bakır boru veya asbest şeritle kapatıldıktan sonra ince taneli kaynak tozu ile doldurularak kaynak yapılır. 

Normal Yatay Pozisyonda İç Köşe Kaynağı

Tozaltı ark kaynağı yatay durumdaki iç köşe birleştirmelerinde derin nüfuziyet sağlar. İç köşe kaynağının dayanım hesapları dikiş kalınlığı ile belirlenir. 

Tozaltı ark kaynağı daha derin nüfuziyet sağladığından, diğer ark kaynaklarından yaklaşık %20-30'luk daha büyük bir dikiş kalınlığı oluşturur. Bundan dolayı; tozaltı ark kaynaklı iç köşe birleştirmelerinin ölçüsü daha küçük olabilir. Bu küçülmede ekonomik tasarruf sağlar. 

Yatay pozisyonda yapılan iç köşe kaynaklarında, dikişin simetrik olabilmesi için kaynak telinin yatay levha ile 60°'lik bir açı oluşması ve aynı zamanda telin ekseni, dikişin ekseninden 1.5 -2.5 mm yatay parça yönünde kaçık olması gerekir.

Yatay Pozisyonda Bindirme Kaynağı 

Bindirme kaynağı bir çeşit iç köşe birleştirmesi olarak kabul edilir. Bu tür birleştirmelerde genel olarak tel parçaya dikey olarak gelir. Uygun bir dikiş formu elde etmek için tel ekseni ile üst levha kenarı arasındaki mesafenin, kullanılan tel çapının yarısı kadar olmalıdır. Bindirme kaynağı kolayca uygunluk sağlar ve daha az kenar hazırlığı gerektirir. Birleştirme yüzeyleri temiz olmalı ve yüzeyler arasında boşluk bulunmamalıdır.
 

Dış köşe birleştirmeleri; 13 mm' ye kadar birleştirme kalınlığı için uygulanır. Eğer sac kalınlığı artarsa parçalara ağız açmak gerekir. Tozaltı dış köşe kaynağında, ilk önce birleştirmenin iç köşesinin kaynağı yapılır daha sonra dış köşe kaynak edilir. Burada ağzın küt kısmı iyi hesaplanmalı ki, üstten çekilen paso (2.ci paso), birinci paso ile kaynak edilen dikişi delmemelidir. Dikey duran sacın dış tarafına bir bakır şerit kanarak, ikinci pasonun çekilişi sırasında meydana gelen geniş kaynak banyosunun dikişi bozması önlenmiş olur.
 

İş parçaları arasında artan aralık ile düz ve iç köşe birleştirmelerinin otomatik tozaltı ark kaynağı, aralığa yay (spiral) yerleştirme ile yapılır. Çalışma parçaları arasındaki uygun aralık, düz birleştirmeler için 1 mm' ye ve iç köşe birleştirmeler için 2 mm'ye kadardır. Bununla birlikte bazı uygulamalarda 4-6 mm'ye kadar çıkar. Yayın yarıçapı verilen birleştirmedeki en büyük aralık boyutuna eşittir. Aralık boyutu değişirse, yay gerilir ve çapı değişir. 

Yay çap olarak 0.5, 0.8 ve 1 mm ölçülerinde kaynak telinden yapılır. Kenar hazırlığı olmayan kaynakta, yay birleştirmenin alt kısmına, kenar hazırlığı olan kaynakta ise kök yüzeyler arasındaki aralığa yerleştirilir. Yayın elastik özelliğinden dolayı gerildiğinde aralıkta durur. İlk dikişin oluşumu süresince kaynak banyosu altındaki istenen toz tabakasının oluşmasını sağlamak için; kaynak şartları yaydan, 1.5-2 mm'lik uzaklıkta ergimeyi sağlayacak şekilde olmalıdır. Birleştirme yerindeki aralık kaynatıldıktan sonra, iş parçası eğilir ve birleştirilen parçanın diğer tarafı da alışılmış metot ile kaynatılır.
 
Yay kullanılarak yapılan kaynaklı birleştirmelerde, çatlak, gözenek ve boşluklar gibi kusurlar görülmez. Ayrıca eşit olmayan açıklıklı düz birleştirmelerin otomatik kaynağındaki yanma önlenir.

Tozaltı Ark Kaynağı İçin Toz Destekleri
 
Yetersiz toz örtüsü alev arasında arka imkan verir, fakat yeterli koruma sağlamaz. Aşırı toz ise dar dikiş oluşturur. Döner, kenar ve duvar kaynağı yapılırken ark etrafında tozu tutmak için bir desteğe ihtiyaç duyulur. Bu destek, iş parçasına bağlanmış veya nozula takılmış, ateşe dayanıklı bir parça olabilir.