Sıcak Haddeleme Yöntemi ile Çelik Sac Üretimi

Sıcak haddeleme, metal ve alaşımlarının sünekliklerinin yüksek olduğu yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklarda yapılan deformasyon işlemidir. Çeliklerin haddelenmesi sıcak haddeleme ile başlar ve gerekli olduğu takdirde bu işlemi soğuk haddeleme takip eder. Sıcak haddelemede slablara verilen deformasyon miktarı bir hayli yüksektir. Örneğin, 20-25 cm kalınlığındaki bir slab sıcak haddelenerek, 2,5 mm kalınlığında sac haline gelebilmektedir.

Sıcak haddehane bölümü fırın bölgesi, ön hadde bölgesi ve şerit hadde olarak üç ana üniteden oluşur. Bu üç ünitede fırın bölgesi; slab fırını, slab itici ve slab alıcı birimlerinden, ön hadde bölgesi; dik tufal kırıcı, yatay tufal kırıcı, bağımlı kenarcı ve tersinir kaba hadde birimlerinden ve son olarak da şerit hadde; kırpıntı makası, sıkma merdaneli tufal atıcı, altılı şerit hadde ve duşlu masalar birimlerinden oluşmaktadır.
 

Yassı ürün haddeleme işlemi, iş parçasının eksenleri etrafında ve birbirlerine zıt yönde dönen merdanelerin (silindirlerin) arasından geçirilerek, uygulanan basma kuvvetlerinin etkisiyle kalınlığının düşürüldüğü plastik şekil verme işlemidir.

Haddeleme işlemi ile slabın kalınlığı h0'dan hı'e azalırken, uzunluğu ve genişliği artar. Fakat boy, genişliğe oranla çok fazla artmaktadır.
Plastik şekillendirmede hacim sabitliği kuralı nedeniyle kalınlıktaki incelme, uzunluk (ε2) ve genişlikteki (ε3) artış ile karşılanır.

ε1+ ε2+ ε3= 0, ε3=0

Genişlik artışı sadece bölgesel olarak ve kenarlara yakın yerlerde, köşe yakınlarında gözlenir. Merdanelerle malzeme arasındaki sürtünme kuvvetleri, giriş bölgesinde malzemeyi merdaneler arasına sürüklemeye, çıkış bölgesinde ise merdaneler arasında tutmaya çalışır. Haddeleme işleminin başlayabilmesi için merdanelerle malzeme arasındaki sürtünme kuvvetleri, malzemeyi merdaneler arasına çekebilmelidir. Bir merdanenin saca uyguladığı normal kuvvet N ile gösterilirse, sürtünme kuvveti;

T= µ. N

olduğundan, haddeleme işleminin başlaması koşulu, 2.4 eşitliğindeki gibi ifade edilebilir.

N.sinθm ≤ µ. N. Cosθm

Bu denklemden, 

tanθm ≤ µ (2.5)

veya küçük θm açıları için (örneğin ince sacların soğuk haddelenmesinde θm=90 tanθm≈ θm) alınarak, aşağıdaki 2.6 eşitliği elde edilir.

θm≤µ

Bu basit formül haddeleme şartıdır. İş parçası merdane boşluğuna doğru itilmeden, serbestçe beslenir ve bu şart sağlandığı takdirde, silindirler iş parçasını yakalar ve kıstırırlar. Aksi halde, is parçası geri itilir, haddeleme mümkün olmaz.

Malzeme ve yağlayıcıya bağlı olarak değişen sürtünme katsayıları (u), sıcak haddelemede 0,2 ~ 0,7 gibi büyük değerler arasında iken, soğuk haddelemede 0,02 ~ 0,3 arasında değişmektedir.

Yassı ürünlerin haddelenmesinde kalınlık azalmasının çıkılabilecek en fazla değeri aşağıdaki 2.7 eşitliğiyle gösterilebilir .

∆h_maks= µ² . R


Önerilen Makale: Çelik profil malzemeler ve uygulamaları hakkında detaylı bilgi almak için çelik dikdörtgen profil sayfamızı ziyaret etmenizi tavsiye ederiz.


Merdaneler ve Merdane Düzenleri

Yassı ürünlerin haddelenmesinde kullanılan merdaneler, düz ve silindiriktirler. Başlıca üç kısımdan oluşurlar; haddelenen malzeme ile doğrudan temas eden gövde, yataklarda çalışan kısımlar (muylular) ve mile bağlanan kavrama kısmı.

Merdane malzemesi olarak genellikle dökme demir ve dökme çelik kullanılmaktadır. Çelik merdaneler, alaşımlı ve alaşımsız malzemeden döküm yoluyla üretilebildikleri gibi dövme yoluyla da şekillendirilebilmektedir. Yerine göre merdanelere ıslah işlemleri de uygulanmaktadır.

Merdanelerin hadde ayaklan üzerindeki düzenleniş şekilleri, konumlan ve sayıları itibarıyla farklılıklar göstermektedir. Yassı ürünlerin haddelenmesinde en basit merdane düzeni tek yönlü ikili düzendir. Bu hadde düzeninde, haddelenen slabın her pasodan sonra yeniden ön tarafa geçirilmesi nedeniyle, zaman, iş ve ısı kayıplarına yol açtığı belirlenmiş ve iki tarafa da çalışabilen, çift yönlü (tersinir) ikili hadde düzeni geliştirilmiştir. Ekonomik olmamaları nedeniyle genellikle büyük ebatlı yassı ürünlerin haddelenmesinde kullanılmaktadırlar. Tek yönlü olanlar ise, modern haddehanelerde, arka arkaya hadde tertiplerinde çelik sacların haddelenmesinde kullanılmaktadır. Üçlü hadde tezgahında, üç merdane üst üste aynı eksende dizilidir ve malzeme iki yönde de haddelenebilir.

İnce sacların ve sertlikleri yüksek olan malzemelerin haddelenmesi için iş merdaneleri çaplarının ufaldığı, ancak eğilmelere karşı destek merdanelerinin bulunduğu dörtlü, altılı, on ikili ve yirmili hadde düzenleri geliştirilmiştir. Yüksek dayanımlı ince sacların dar toleranslarla soğuk haddelenmesine uygun olan yirmili hadde düzeninde, tungsten karbür iş merdanelerinin çapı 6 mm'ye kadar düşürülebilmiştir.

Merdane çaplan küçültülürken, optimum bir çap değeri ayarlanmalıdır. Aksi taktirde, gereğinden küçük çaplı bir silindir kullanımı, haddelenen malzemenin yalnızca yüzey tabakalarının şekillenmesine, orta içteki kısmının şekillenmemesine neden olmaktadır.

Uygun çaplı silindirlerin kullanımı ile iş parçasının tüm kesiti yoğrulur ve homojen biçimlendirme elde edilir. Yassı ürünlerin haddelenmesinde homojen olmayan plastik şekil değişimi malzemede kalıntı gerilmelerin doğmasına neden olur.

Bir pasoda elde edilen kalınlık azalmasını arttırmak amacıyla planet hadde düzeni adıyla apayrı bir yöntem geliştirilmiştir. Bu yöntemde dış taraftaki küçük merdaneler, içteki büyük destek merdanelerinin etrafında planet gibi dönerler. Alışılagelmiş bir sıcak haddeleme tezgahında, bir pasoda en fazla %30~40 gibi kalınlık azalması olurken, bu tertiple beraber %90'lara ulaşılabilmiştir.

Sıcak haddelemeden önce slablar yaklaşık 12500C sıcaklığına kadar slab tavlama fırınlarında ısıtılırlar. Bu işlem, merdanelere gelen kuvvetleri azaltarak şekillendirme işlemini kolaylaştırmanın yanı sıra dendrit döküm yapışım ortadan kaldırmak, alaşımlama elementlerinin birçoğunu çözmek ve haddelemeden önce yapıda üniform sıcaklık sağlamak amacıyla yapılır.

Yeniden ısıtılacak ürünler, 5 ila 30 ton ağırlığında, 4 ila 14 metre uzunluğunda, 1 ila 2 metre genişliğinde ve 180 ila 250 mm kalınlığında, dikdörtgen slablardır. Fırına giren ürünler, giriş sıcaklıklarına göre, soğuk (~15 °C ), ılık (~400 °C) veya sıcak (>700°C) olabilir.

En yaygın kullanılan fırın çeşidi, arabalı fırınlardır. Bunlar slabı, fırın girişinden çıkış tarafına kadar ileten ve aşağıya yukarıya indirip kaldırabilen hareketli mekanizmaya sahip fırınlardır. Bu fırınlarda slablar, birbirlerine değmediklerinden yapışmaları söz konusu değildir. Sistem ters yönde de rahatlıkla çalışabildiği için fırının her iki ucundan da boşaltma yapılabilir. Boyutları genellikle 10-12 m genişliğinde ve 30-65 m uzunluğunda değişmektedir. Fırın genişliği, yükleme sırasında oluşabilecek kaza olasılıkları düşünülerek, ısıtılacak slabın maksimum genişliğine ek olarak iki yandan 30 cm bırakılacak şekilde tasarlanmaktadır.

Fırın uzunluğu ise ısıtma süresince yeterli miktarda ısı alışverişi sağlanacak şekilde düzenlenir. Isı alışverişine; üretim hızı, slab boyutları, çelik cinsi, yükleme ve çıkış sıcaklıkları, işlek olan fırın bölümü, brülör kapasitesi ve izin verilebilir en yüksek ısıl dayanım gibi değişkenler etki etmektedir.

Slab fırınlarının enerjileri, yüksek fırın, kok fırını ve çelikhaneden gelen gazların karışımından oluşmaktadır. Bu nedenle, gazların içeriği karmaşıktır. Gerektiği hallerde içlerine doğalgaz da katılmaktadır. Dolayısıyla, bu gazlar operasyon esnasında hemzamanlı olarak analiz edilmeli, içlerindeki istenmeyen maddeler belirlenmeli ve zorunlu hallerde müdahalede bulunulmalıdır. Kullanılan gazlar, kullanımdan sonra içlerinde hala enerji barındırdıklarından dolayı, ısı tutucularından geçirilir ve tekrar sisteme ilave edilerek yeniden kullanılırlar. Fırınların farklı bölgelerindeki farklı sıcaklık değerleri, otomatik ısıtma kontrolü mekanizması sayesinde gerçek zamanlı ölçülür ve hava ile gaz akışı hızlarının ayarlanmasıyla otomatik olarak en aza indirgenmeye çalışılır.

Metaller ısı aldıkça, dolayısıyla sıcaklıkları yükseldikçe oksijenle bileşik oluşturma meyilleri artmaktadır. Başka bir deyişle, daha kolay ve hızlı bir şekilde oksitlenmektedirler. Oksitlenen slablar da diğer oksitlenen metaller gibi kütle kaybına uğradıklarından, yüzeylerinde oluşan oksit tabakasının en aza indirilmesi, sistem veriminin arttırılması bakımından ana hedeftir. Bu amaca ulaşmak için ise, fırın atmosferinin bileşenlerinin kontrolü ve gazlar içersinde oksitlenmeye yol açan elementlerin miktarlarının azaltılması gereklidir. Aynı zamanda oksit tabakasının seviyesinin düşürülmesi için, slabın yüksek Sıcaklıkta kaldığı süre mümkün olduğunca daraltılmalıdır. Bunların yanında sistemin verimi; fırın içindeki ürünlerin farklı ısınma profilinde olmalarının engellenmesiyle ve çıkış sıcaklıklarının mümkün olduğunca düşürülmesiyle arttırılabilir.

Kombine Hadde Bölgesi

Kaba haddeleme olarak bilinen bu haddeleme ünitesinde, malzeme, tersinir olarak 7 – 9 arası paso verilerek 18 – 36 mm kalınlığına kadar kaba haddeleme işlemine tabi tutulur. Fırından gelen slab, slab alıcı kabininden kumanda ile kombine hadde bölgesindeki dik tufal kırıcıya sevk edilir. Buradan sırasıyla yatay tufal kırıcı, bağımlı kenarcı ve tersinir kaba haddeleme işlemlerinden geçer.

Tersinir Şerit Hadde

Kombine haddeden 18 – 36 mm kalınlığında gelen malzemelerin baş ve son kısımları kırpıntı makasında kesilir. Şerit hadde de 3 – 5 – 7 pasoda; tersinir olarak düzgün yüzey ve aklınlık dağılımı elde edilecek şekilde bilgisayar kontrollü olarak haddelenir. Şerit hadde bölgesinde; şerit fırınları, otomatik hidrolik kalınlık kontrolü (HAGC), merdane bükme sistemi (WRB), merdane kaydırma sistemi (WRS) ve diğer yardımcı sistemler mevcuttur. Nihai kalınlığa haddelenen malzeme, laminar akışlı soğutma masasında soğutulduktan sonra hidrolik kontrollü bobin sarma ünitesinde otomatik olarak sarılır.

Şerit Hadde (Finishing Mill)

Hattın bu bölümü ana olarak; kırpıntı makası, sıkma merdaneli tufal atıcı, altı ayaklı şerit hadde ve duşlu masalardan meydana gelir. Tersinir kaba haddede şerit hadde giriş kalınlığına kadar haddelenen malzeme (24 – 36 mm kalınlığında) tersinir kaba hadde çıkış masaları üzerinden şerit hadde bölgesine sevk edilir. Şerit hadde bölgesinde kırpıntı makası bulunmaktadır. Kırpıntı makası ile malzemenin başı ve sonundaki düzgün olmayan kısımlar kesildikten sonra sıkma merdaneli tufal atıcıdan malzemenin yüzeyinde tersinir kaba haddede işlenmesi sırasında meydana gelen tufal basınçlı su püskürtülerek atılır ve malzeme şerit haddeye beslenir.

Malzeme altı ayaklı şerit haddeden geçerek son kalınlığa kadar inceltilir. Şerit haddenin çıkışında ise duşlu masalar mevcuttur. Burada malzemenin yüzeyine su dökülerek soğutulur ve malzemenin fiziksel özellikleri belirlenir. Son kalınlığa kadar haddelenmiş malzeme daha sonra duşlu masalar üzerinde bobin sarma bölgesine sevk edilir, bobin sarıcılarda sarılarak bobin olarak stoklanır.
 

Sıcak haddeleme hattı, kaba hadde ve bitiş haddesi olmak üzere iki gruba ayrılmaktadır. Sıcak haddeleme tesisinin verimli çalışabilmesi ve çıkan ürünlerin belli kaliteleri sağlaması için ürün kalınlığı mümkün olan en kısa sürede azaltılmalıdır ve haddeleme ani olmalıdır. Düzlemsellik toleranslarını yakalayabilme ve haddeleme kuvveti ile motor tork değerlerini sağlayabilmenin bir pasodaki azami kalınlık azalmasını sınırlaması, çeşitli hadde tezgahlarıyla çoklu paso kullanımım gerektirmektedir. Hadde tezgahları arasındaki mesafeler, ısı kayıplarını azaltmak için en kısa düzeyde (yaklaşık 6 m) tutulmalıdır.

Kaba haddelemenin görevi, bitirme grubuyla uyumlu boyutlarda olacak şekilde slab kalınlıklarım azaltmak ve istenilen genişlik değerlerini vermektir. Kaba haddeler üç düzenleniş şekline sahiptir;

• Tandem hadde düzeni, bir hat üzerinde 4 ya da 5 haddeden oluşur ve haddeler arası mesafeler, ürünün uzaması nedeniyle gittikçe artmaktadır. Bu nedenle devamlı değildirler. Yatay haddeler ürün genişliğini ayarlamak amacıyla yan haddelerle desteklenir.

• Tersinir hadde düzeni, tek bir yatay haddeden oluşur ve motorların dönüş yönlerinin tersine çevrilmesiyle her iki yönde de haddeleme yapabilir. Kenarlarda kenar merdaneleri vardır.

• Karışık hadde düzeni, en az biri tersinir hadde tezgahı olmak üzere, iki ila dört arasında haddesi olan tandem hatlarından oluşur.

Isıtılmış slablar fırın çıkışında hareketli tabla üzerine alınırlar. Bu tabla üzerinde slablar, kaba haddeleme grubunun oksit kırıcılarına teslim edilirler. Yatay hadde düzenlerinden ibaret olan oksit kırıcılarda, ısınmadan kaynaklanan oksit kırılır ve slab kalınlıkları aynı zamanda % 10 ~ 25 gibi bir oranla azaltılırlar. Önceleri, büyük kalınlık azalmaları sırasında oksitlerin slab içine doğru haddelenebileceği düşünülmekteydi ve sakıncalı görünürdü, fakat son eğilimler, kalınlık azalmalarını, yatay hadde oksit kırma tezgahlarında arttırmaya yöneliktir. Yatay haddeler, oksit kırmayı kolaylaştırmak için yivli yapılırlar. Dikey haddeler de nadir olarak oksit kırmak için kullanılmaktadırlar. Levha haddelerinde olduğu gibi, burada da oksit, yüksek basınçla bırakılan su ile uzaklaştırılır. Hidrolik jetli oksit gidericinin otomatik kontrolünün doğru yapılması mühimdir. Ayrıca, iş parçası yüzeyine göre oksit gidericilerin memelerinin doğru yerleşimine ve haddelenen metalin sıcaklığına göre su akışı düzenlenmesinin yeterli olması da önem verilmesi gereken diğer hususlardır.

Silindirler dar slablarla beslendikten sonra, oksit kırıcılardan gönderilen iş parçaları dörtlü geniş-taraf haddeleme düzenine girer ve hareketli tablaya monte edilmiş, havayla yada elektrikle çalışan kaldırma ve döndürme tertibatlanyla 90° döndürülürler. Çoğu haddehanelerde, geniş-taraf hadde düzenine giren iş parçası, tek bir geçişte % 40-50 arasında kalınlık redüksiyonu ile haddelenir. Ancak tersinir çalışan geniş-taraf hadde düzenlerinde, sacın istenilen genişlik değeri bazen, birkaç pasoda elde edilir. Geniş-taraf hadde düzeninden ayrılan iş parçalarının, kenar bozukluklarını ortadan kaldırmak için, önceleri, güçlü yatay presler ve sıkıştırıcılar kullanılırdı.

Günümüzde, bu presler tamamıyla kullanım dışıdır ve kenar bozuklukları düşey haddeler ile giderilir. Yeni merdaneler prensip olarak, geniş slablarla beslenirler ve bu yüzden ne geniştaraf hadde düzenlerini ne de sıkıştırıcıları içerirler Kaba haddeleme grubundan çıkan yassı ürün levha olarak adlandırılır. Haddelemeden ayrılan levhaların boyut farklılıklarının sıklığını en az seviyede tutmak için çaba sarf edilir.

Haddehanelerin çoğunluğunda, kaba hadde tertiplerinde haddeleme hızı sabittir. AC hadde motorları ayarlanabilir cinsten değildir ve verilen hızda haddeleme zamanı her düzende aşağı yukarı aynıdır.

Bitiş haddelerinin istikrarlı operasyona sahip olmasını sağlamak için, levhanın sıcaklığının 5- 100C gibi bir dalgalanmadan daha fazla olmayacak şekilde 1160-1180°C arasında olması gerekmektedir. Levha sıcaklığı, kaba ve bitirme hadde gruplarının arasına kurulan 150 m uzunluğa kadar ulaşabilen ara hareketli tablanın üzerindeki foto-elektrik pirometre vasıtasıyla ölçülür. Eğer levha sıcaklığı önceden belirlenen seviyenin üzerinde ise levha tabla üzerinde tutulur. Sıcaklığı düşürmek ve aynı zamanda oksitleri tekrar gidermek için, hava veya su soğutmalı özel donanımlar kullanılır.

Çelik levhanın diğer kısımlarına göre daha düşük sıcaklığa sahip baş kısmı, bitiş hadde grubunun giriş bölümüne monte edilmiş makaslarla kırpılır. Kırpılan çelik levha, % 2 ~ 10 (0,5-2 mm) aralığında değişen kalınlık azalmasıyla çalışan, aynı zamanda oksit kırıcı görevini üstlenen son yatay hadde tezgahına girer.

Birçok modern fabrikanın haddehanelerinde bitiş grubu altı adet dörtlü hadde düzeninden kuruludur. Daha ince sac üreten yeni tip haddehanelerde bu grup yedi tezgah içerebilir. Merdaneleri soğutma işlemini geliştirmek ve servis ömrünü uzatmak amacıyla, iş merdanelerinin çaplan 600-650 mm'den 700-800 mm gibi değerlere arttırılır. Çaplan 1600 mm'ye varan destek merdanelerinin ise boyları 1700-2000 mm aralığındadır. Tezgah yapılan da buna bağlı olarak sağlamlaştırır. İnce saclar üretmek için slab kalınlıkları 120-150 mm'ye düşürülür ve kaba hadde grubu ürünleri olan levhaların da kalınlıkları 16-18 mm'ye indirilir.

Sürekli bitiş hadde grubunda sacın, tüm tezgahlarda eşzamanlı olarak şekillenmesi sebebiyle, proses içi haddelerinin ayarlan en çok dikkat edilmesi gereken hususlardır. Sac uzunluğu boyunca sıcaklık gradyanlarının neden olduğu ölçü farklılıklarını azaltmak için çaba sarfedilir.

F1 tezgahındaki levhanın hızı ve genişliği, levhanın son ucunun F1 tezgahına girmeden önceki zamanın ve aynı zamanda soğuduğu süreç olan bekleme zamanının belirlenmesindeki etmenlerdir. Bu nedenle, ürünün baş ve son kısımlarının bu tezgaha girerken sıcaklıklarında farklılık olacaktır. Örneğin bir dakikada, 1100°C sıcaklıktaki 32 mm kalınlığında bir levhada yaklaşık 950C ısı kaybı oluşmaktadır. Soğuk metal daha dayanımlı ve deformasyonla beraber daha büyük adyabatik ısıya maruz kaldığından dolayı, bu büyük sıcaklık farkı azaltılmaya çalışılır.

Tam anlamıyla dikdörtgen kesite sahip bir yassı ürün imal etmenin yanında, ürünün her noktasında tutarlı yapı ve özellikler elde etmek de ana hedeflerdendir. Açıkça görüldüğü gibi, bitiş hadde grubu boyunca yassı ürünün baş ve son kısımları, aynı termomekanik yolları izlememektedir. Çelik çeşidine bağlı olarak, bu değişimleri sınırlamakta fayda vardır. Masraflı da olsa, çelik sacın boyunu azaltmak ve böylece istenilen genişlikte daha hafif rulo elde etmek bir çözüm olarak sayılabilir. Başka bir çözüm ise, soğutma yöntemindeki iyileştirmelerle sıcaklık farkları düzeltmektir. Ancak bu yeniden oksitlenmeye neden olmaktadır. Bekletme tablasındaki ısı kayıpları çeşitli yalıtım yöntemleriyle giderilebilir, fakat geçiş şartlarından dolayı uygulama oldukça zordur. En yaygın kullanılan fakat pahalı olan yöntem, yassı çeliğin ön tarafı rulo sarım makinesine girene kadar bitiş hadde bundaki haddeleme hızını arttırmaktır. Bu da hadde tezgahlarının güç ve dayanım özelliklerini arttırmayı ve yüksek performanslı hız kontrol düzeneklerinin kullanımının tezgahlar arası sac gerilimini düşürmek amacı ile bazen bombeleyiciler tarafından kontrol edilen ufak bombelerden yararlanılmaktadır. Sürekli bitiş hadde grubunda haddeleme hızının ve kalınlık indirgemesinin otomatik kontrolünün doğru yapılabilmesi, bombe tablası yatırma açısının takibine ve bombe basıncına bağlıdır. Toplam kalınlık azalmasında da olduğu gibi bitiş grubundaki her bir tezgahta meydana gelen kalınlık redüksiyonu, şu şartların sağlanabilmesi doğrultusunda belirlenir.

• Haddelenen sacın, mümkün olan en az yanal ölçü farklılıkları ile beraber doğru ebatlarda elde edilmesi, 

• Son tezgahlardaki merdanelerin çalışan yüzeylerinin sürekliliğini arttırmak, 

• Haddeleme sonunda olması gerektiği düşünülen metal sıcaklığını korumak için (bu amaç, istenilen metal yapısının ve tane boyutunun korunması için zaruridir.)

Yüzde olarak kalınlık azalması, on tezgah sürekli haddeleme işleminin altı tezgahlı bitiş grubunun son tezgahında 10-15, dokuzuncu tezgahta 20-25, sekiz, yedi ve altıncı tezgahlarda 30-40'tır ve beşinci tezgahta 50'ye kadar çıkabilmektedir. Son tezgahtan ayrılan sacın kalınlığı temassız çalışan mikrometreler ile kontrol edilir. Çalışma prensipleri, metalin içinden geçen X ışınlarının yoğunluğunun değişimini ölçmeye yöneliktir. Bu kalınlık değerleri, eşzamanlı olarak bilgisayara kaydedilmektedir ve ekrandan görülebilmektedir. Ayrıca yeni tip haddelerde foto-elektrik yöntemle temassız sac genişliği kontrolü de otomatikleştirilmiştir. Hadde boşluğu kontrolü, sisteme bağlı bulunan özel bir cihaz yardımıyla yapılır. Tezgahlardan geçen metal miktarları, çıktı verisi olarak işlenir. Hadde boşluğu göstergeleri, tüm tezgah parçalarının elastik deformasyonları dikkate alınarak monte edilir. Değişimlerine bağlı olarak hadde ayarlan, yatay ve dikey düzlemlerdeki pozisyonlarının doğrulanmasından ibarettir.

Yanal ölçü farklılıklarını ortadan kaldırmak için, bitiş hadde tezgahlan, ufak kalınlık azalmalarıyla temper haddeleme şartlan altında çalışırlar. Merdanelerin eğikliği, iş ve destek merdanelerinin ısıl genleşme, aşınma ve elastik deformasyonlarının dikkate alınmasıyla saptanır. Bitiş grubunun iş merdanelerinin, 0,1-0,3 mm gibi parabolik dışbükey bozukluğu vardır. Bazı durumlarda, ufak bozukluklara sahip iş merdaneleri, destek haddesi olarak kullanılabilmektedir. Destek haddeleri silindirik yapıdadır.

Bitiş grubunun son tezgahında haddeleme hızı 12-15 m/s'yi bulur ve yeni haddelerde bu 20 m/s'ye ulaşmaktadır. Bitiş tezgahının ana sürücüsü, geniş hız aralıklarında ayarlanabilir olmalıdır. Bazı ekstra hızlara da ayrıca, geniş bombelerin hızlı düzenlerini sağlamak için gereksinim duyulabilir. Genellikle çalışma hızının, 1,08._vmin ile 0,92._vmax aralığında değiştirilebilmesi önerilir.

Tüm haddeleme hızı, sacın baş kısmının rulo sancıya geçirilebileceği mümkün olan en yüksek hızda sınırlandırılır. Haddeleme hızının arttırılması kademeli olarak, sürekli hadde grubunun uygun hadde soğutma şartlarını koruma ve uzunlamasına ile genişlemesine ölçü değişimlerinin artmasını engelleme amaçlarından taviz vermeden yapılmalıdır.

Haddeleme hızı ve hadde soğutma koşullan, haddeleme sonundaki ve sac sarılırkenki metal sıcaklığını belirler. Düşük karbonlu çeliğe ince taneli mikroyapı sağlamak, çeliği eş-eksenli tekbiçim taneli yapmak ve iyi yayılmış sementite sahip olmasını sağlamak, onun iyi şekillendirilebilirliğini korumak anlamına gelmektedir ve bu da haddeleme sonundaki sıcaklığın 860–890°C arasında tutulduğunda, son tezgahta yüzde kalınlık azalmasının 10'dan az olmaması ve sarma sıcaklığının 6800 C'nin altında olmaması sağlandığı zaman elde edilir.

İstenilen sarma sıcaklığım elde etmek için bir su püskürtme tertibatı, son tezgahtan sonra çıkış tablasında monte edilmiş vaziyettedir. Su, üst ve alt kısımlardaki memelerden püskürtülür. Ayrıca soğutma işlemi, kontrollü soğutma, adım adım soğutma ya da özel hadde tablalarında hava ile soğutma olarak da yapılabilir. Önceden saptanan sıcaklığa kadar soğutulduktan sonra rulo saclar, sancılardan alınır ve depolanmak ya da soğuk haddeleme bölümüne gönderilmek üzere taşınır.
 

Sıcak haddeleme işleminin metalürjisi, elde edilen ürünlerin mekanik özelliklerini belirlemektedir. Bitiş haddesinde deformasyon programının kontrolü, bekletme tablasında soğutma ve bütünüyle sarma sıcaklığı, termomekanik işlemlerin unsurlarıdır. İstenilen mekanik özelliklerin mümkün olan en az sapma ile elde edilmesi doğrultusunda, tane boyutunun ve ikincil faz parçacıklarının hacim oranının kontrolü buradaki genel metalürji amaçlarıdır.

Faz dönüşümleri bakımından sıcak haddelemenin metalürji konulan, ısıl işlemler konusunun kapsadığı gibi; metal bileşimi, alaşım elementlerinin durumu (çökelmiş yada bileşik halde), östenit tane boyutu ve termal çevrimlerden ibarettir. Bu etmenlerin tümü, nihai ürünün metalürjik yapısını belirlemektedir.

Bir plastik şekil değiştirme işlemi, yeniden kristalleşme sıcaklığının altındaki sıcaklıklarda meydana gelirse soğuk, aksi durumda sıcak şekil değiştirme söz konusudur. Sıcak şekil değiştirme sıcaklıklarının üst sınırı, şekil değişiminde asgari güç artışı ile çeliğin en iyi plastik özelliklere sahip olacağı şekilde seçilmelidir. Bu doğrultuda türdeş katı çözeltinin oluşum sıcaklığı bir miktar aşılabilir. Ancak işleme sıcaklığının alt sının, hiçbir zaman ötektoid noktadan daha düşük olmamalıdır. Çünkü metaller haddelenebilme kabiliyetlerine en iyi, yeniden kristalleşme ve ergime sıcaklıkları arasındaki seviyelerde sahiptirler.

Sıcak haddelemenin başlangıcı ve sonu, yumuşak karbonlu çeliklerin çoğunda 1260-950°C, takım çeliklerinde 1150-850°C, orta karbonlu çeliklerde 1200-900°C aralığındaki sıcaklıklarında yapılır. Haddeleme işlemi için yüksek hızlı modern makine düzenekleri geliştirildikçe, haddeleme başlangıcı ve sonu sıcaklıkları birbirlerine yaklaşmaktadır.

Sıcak şekil verme, yeniden kristalleşme sıcaklıklarının üstünde yapıldığı için, şekil değiştirme sırasında bozulan yapı hemen yeniden kristalleşir. Sıcaklığın etkisiyle malzemenin akma sınırının düşmesi, sıcak şekil verme işleminin soğuk şekil vermeye kıyasla daha düşük bir kuvvetle yapılabilmesini sağlar. Sıcak şekil verme sırasında döküm yapısındaki büyük ve çubuksu taneler küçük ve eşeksenli tanelere dönüştüğü gibi ayrıca slabdaki, dökümden kaynaklanan gaz boşlukları da kapanır ve kaynar. Ancak metal ile gaz tepkimeye girmiş ve gözeneğin iç duvarlarında tepkime ürünleri oluşmuşsa, kaynama olmaz ve hatta haddeleme sırasında malzeme ayrılmaları görülür.

Sıcak haddeleme işleminin başında slab yüksek sıcaklıklara ısıtıldıktan sonra, çözünebilen ürünler ve çökelme kinetiği, alüminyum-nitrit, titanyum, niyobyum-karbür ve karbo-nitritler gibi nispeten çözülmesi güç bileşiklerin tam olarak çözünmesini sağlar. Slabda büyüyen tanelerin boyutları fırından ayrılma sırasında yaklaşık 200 µm civarındadır. Ancak sıcak haddeleme sırasında kayda değer bir tane küçülmesi meydana gelir ve işlem sonucu değişime uğrayan östenit ilk yapıdakine oranla daha incedir.

Haddeleme esnasında, 1200 ile 9000C arasında, zayıf çözünürlüğe sahip elementler parçacıklara ayrılmış haldedir, takip eden doyma haline doğru, östenit içinde çözünebilme potansiyelleri açığa çıkar. Ancak kinetik sebeplerden ötürü sıcaklık, çözünmeye sebep olma açısından yeterli değildir ve bu olgu deformasyon tarafından epeyce hızlandırılır. Bu, gerinim nedenli çökelme mekanizmasıdır. 10000C civarında çözünemez hale gelen niyobyum karbürlerin mevcudiyeti durumunda, sıcak haddeleme ile deforme olmuş östenitteki çökelme kinetikleri, hiç vuku bulmayan ya da dikkate alınmayacak kadar önemsiz çökelme durumundaki gibidir. 900°C'de yüksek niyobyum ve karbon içerikli bir çelik sac sınıfında, gerinim nedenli çökelme yaklaşık 10 saniye sonra başlar. Faz dönüşümü sırasında, östenit tane boyutu ve dislokasyon yoğunluğu bu nedenle termomekanik çevrime bağlıdır. Isıl işleme zıt olarak, yüksek sıcaklıkta çökelmiş elementler, östenit içindeki çözelti içinde kalırlar.

Ostenitin deformasyona uğraması, Ar₃ sıcaklığını yükseltir, fakat ferritteki çekirdeklerime oranlarını arttırarak, nihai tane boyutunun baştanbaşa incelmesine neden olur. Üstelik CCT diyagramındaki faz alanlarını iyileştirerek, bir "anlamda sertleşebilirliği düşürür.

Tane boyutundaki en önemli küçülme bitiş hadde grubunda meydana gelir ve sıcak metal Plastik şekil değiştirdiğinde, başlangıçta poligonal olan östenit taneleri metal gibi biçim değiştirerek düzleşir ve uzarlar. Böylece ortaya çıkan mikroyapıya keksel yapı denir.

Metalin akış gerilimi, mikroyapıdaki değişimi yansıtır. Ani gerinim sertleşmesi, kristal hatalarının (dislokasyonların) varlığından dolayı deformasyon başlangıcında meydana gelir. Bu olgu, kusurların yeniden düzenlenmesi ve kısmen yok edilmesine yol açmasıyla ilgili olan yeniden toparlanma mekanizmasının yüksek sıcaklıklarda etkin olması dışında, soğuk işlem sırasında vuku bulan olaya oldukça benzerdir. Tane sınırları yüksek sıcaklıklarda büyük etkiye sahiptir ve sınır düzlemi boyunca oluşan kayma ile (tane sınırı kayması) toplam gerinime katkıda bulunurlar.

Sıcak şekil vermede işlem sıcaklığı, işlemin tamamlanma süresine bağlıdır. İşlem süresi ve buna bağlı olarak yeniden kristalleşme için gerekli zaman kısaldıkça yemden kristalleşme ve dolayısıyla işlem sıcaklığı da yükselir. Bu durumda dinamik yeniden kristalleşme söz konusudur. Dinamik yeniden kristalleşme, çok yüksek gerinimlerde er ya da geç başlar, ancak sıcak haddelemede bu koşullara, yüksek gerinim oranlan da dahil yeterli olmayan gerinimlerden dolayı ulaşılamaz.

İki paso arasında metalde depolanan gerinim enerjisi, yeniden toparlanmanın devam etmesine olanak tanır ve eğer yeterli ise statik yeniden kristalleşmenin başlamasına yol açabilir (Şekil 2.9). Gerinim birikmesinin en yüksek olduğu tane sınırlarında yeni taneler oluşmaya başlar ve eski tanelerin içine doğru büyürler. Tepkime kinetiği şöyle açıklanabilir; yeni tanelerin, sıcak işlenmiş ve yeniden toparlanmış bölgelerinin her ikisinin de bir arada var olduğu süreç esnasında kısmi yeniden kristalleşme ve daha sonra, yeniden kristalleşme, ortalama tane boyutuna bağlı olarak bittiğinde alışılmış tane büyümesi oluşmaktadır. Bu olgular, bir önceki hadde geçişi sırasındaki deformasyon koşullarına (gerinim, gerinim hızı ve sıcaklık) ve biçim değiştirmiş ortalama tane boyutuna oldukça bağlıdır.

Katı çözeltideki tüm elementler, yeniden kristalleşme kinetiklerini geciktirici yönde davranırlar, ancak 100 ppm düzeyinde bile olsa çok güçlü etkileri olan özellikle niyobyum ve titanyum gibi mikroalaşım elementleri diğerlerine göre daha engelleyicidirler. Örneğin, düşük karbonlu çeliğin 950°C'de 1 saniyede yeniden kristalleştiği koşullarda, yapıda niyobyum varlığı 200 ppm'e çıkarsa gerekli zaman 60 saniye olacaktır. Niyobyum gibi elementlerin ilavesi, tane incelmesi ve çökelme sertleşmesine neden olur ve dolayısıyla Çeliğin malzeme dayanımının artmasında rol oynar. Diğer alaşım elementlerinden titanyum ve vanadyumun ise tane incelmesinde daha az etkisi olurken, bu elementler çökelme sertleşmesini arttırarak çeliğe dayanım kazandırırlar.

Çok yüksek sıcaklıkta haddeleme yapıldığında malzeme çok çabuk yeniden kristalleşmeye uğramakta ve bu arada şekillendirmeyle ilgili tüm değişimler ortadan kalkmaktadır. Buna karşın ortalama sıcaklık bölgesinde haddeleme yapıldığı taktirde, malzeme daha yavaş yeniden kristalleşmekte ve malzemenin nihai kristal boyutlarına ulaşması daha uzun zaman almaktadır. Bu durumda, hadde merdanelerini terk eden malzemede yeniden kristalleşme safhaları devam etmektedir.

Haddeleme sırasında levhalara verilen kısa geçiş zamanlarında, metal bir sonraki merdane boşluğuna girerken çoğunlukla, sadece kısmi yeniden kristalleşmeye uğrar. Mekanik yönden metal, kısmen gerinim sertleşmesine uğramış, yeniden toparlanmış tanelerden ve kısmen de yeniden kristalleşmiş daha ince tanelerden ibaret olan heterojen malzemedir (ilk durum ikinci duruma göre daha yüksek akış gerilimine sahiptir). Genel gerinim akışı, karışımlar kanununa uymaktadır. Bu etki ihmal edilemez ve eğer yeniden kristalleşen hacim oram küçükse, ortalama akış gerilimini yaklaşık % 30 oranında arttırabilir. Sıcak haddeleme esnasındaki akış geriliminin aslında yüksek gerinim oranlan içermesinden dolayı, büyük sıklıkla oda sıcaklığındaki akma gerilmesinden daha büyük olabileceği dikkat çeken ilginç bir durumdur.

Gerinim sertleşmesi, statik yemden kristalleşme ve östenit tane büyümesi durumlarının birbirlerini izlemesi, bitiş haddesine doğru her defasında tekrarlanır ve bu, mikro alaşım elementlerine sahip olmayan çelikler için büyük çapta tane incelmesine yol açar (levhada 30- 50 um arası, bitiş haddesinden çıkışta yaklaşık 15um). Bitiş haddelerinde mikroalaşımlı saclarda, yeniden kristalleşme tamamlanmamış durumdadır.

Haddelemenin Ar3 sıcaklığının altında sona ermesi durumunda, ferrit ve östenit bir arada bulunur. Eğer metal yüksek sıcaklıklarda rulo halinde yeterli süre kalırsa, ferrit içinde biriken gerinim, metalin yeniden kristalleşmesine sebep olur. Dolayısıyla bu da yapıda, tekbiçim olmayan yada kaba ferrit tanesi oluşmasına yol açar.

Plastik şekil değişimi belirli sıcaklık alanlarında ve zaman sınırları içinde yapıldığı takdirde çeliklere çok yüksek mukavemet özellikleri kazandırılabilir. Zaman-Sıcaklık-Dönüşüm (TTT) diyagramlarından faydalanılarak yapılan bu tür şekil verme işlemleri termomekanik olarak adlandırılır.

Soğuma ise sıcak haddeleme esnasında üç kısımda incelenebilir. Bunlar; haddeleme sırasında devamlı hızlandırılmış, püskürtme anında düzenli ve rulo sarma esnasında ise kesik kesiktir.

Faz geçişleri bakımından, soğutma tablasındaki koşullar CCT diyagramına benzerken, rulodaki soğuma koşulları TTT diyagramlarına daha yakındır. Çünkü rulo merkezi 1-2, saat arasında bir süre sabit sıcaklıkta kalır ve oldukça yavaş soğur. Aslında, rulo halinde tekbiçim soğutma elde edilemez, çünkü dış kısımlarda ve özellikle kenarlarda soğuma, iç kısımlara göre daha hızlıdır.

Su ile soğutma esnasında, ferritteki düşük çözünürlüğe sahip elementlerin ara faz çökelmesi, ani çekirdekleşme kinetiği ile meydana gelir. Buna karşın, yavaş çekirdeklerime kinetikli fazlar, uygun sıcaklık sağlandığı taktirde bobin içinde çökeleceklerdir. Örneğin, alüminyumnitrit, 720°C gibi yüksek sarma sıcaklıklarında çökelirken, 600°C'nin altında çökelme olmaz. Sıcaklığa olan bu yüksek duyarlılık nedeniyle, rulonun tekbiçim olmayan soğuma şartı, farklı alanlarda değişen miktarlarda AIN oluşmasına yol açar.

Sıcak haddelemenin son bölümü olan rulo sarma işlemi, ikincil faz parçacıklarının miktarını ve dağılımını böylece çökelme sertleşmesi miktarını belirler. Yüksek sarma sıcaklığı kaba ikincil faz parçacıklarına neden olurken, düşük sarma sıcaklığı, ikincil faz parçacıklarının daha düzgün dağılımlı olmasını sağlar. Sarma sıcaklığı, çekme dayanımı ve uzama gibi mekanik özellikleri etkiler. Yüksek bir sarma sıcaklığı, hem uzamada hem de çekme dayanımında düşüşe neden olur.

Ruloda tutma zamanı, diğer bileşikler açısından bakıldığında, tanecik irileşmesi veya morfoloji değişimine (örneğin demir karbür oluşumuna) neden olur. Karbon gibi hızlı difüzyona uğrayan elementler kendi denge durumlarına ulaşabilirler.
 

Sıcak haddeleme işleminin kusursuz yapılabilmesi için, öncelikle hammaddelerin hatasız üretilmiş olması gerekmektedir. Haddeleme işlemi sırasında ise sıcaklık ve hız kontrolü, oksit oluşumu, merdanelerin geometrileri ile yüzey durumları ve yağlama gibi etmenlerin gözetim altında tutulması gereklidir.

Yassı ürün hammaddesi olan slabların yüzey kusurları arasında çatlaklar ve çubuklar sayılabilir. Sürekli döküm tesisinin kontrol bölümünde giderilen bu kusurlar gözden kaçarsa haddeleme sırasında kusurlu bölgeler büyüyerek uzun yarıklara, hatta malzeme ayrılmalarına neden olur. Slabların pota, tandiş ve kalıp dökümlerinden kaynaklanan iç kusurlarından gözenek ve gaz boşluklarının ise haddeleme sırasında kaynayarak kapanmaması, ürünün kusurlu olmasına yol açar.

Tufal batması, çatlak, katmer ve merdane izleri gibi yüzey kusurları haddeleme işleminden kaynaklanan kusurlardır. Saclardaki katlanmalar, çıkış tablasının ve son tezgahtan ayrılan sacın aralarındaki hız farkından kaynaklanmaktadır. Merdane izleri ise, devamlı aynı genişlikteki malzeme ile çalışma sonucu o genişliğe göre aşınan merdanelerin daha geniş malzeme için kullanılmalarından sonra malzeme üzerinde bıraktıkları izlerdir. Merdane üzerine kaynayan oksit gibi yabancı maddeler de malzeme üzerinde iz yapabilir. Dalgalı kenarlar, ortada enlemesine çatlaklar, kenar çatlakları ve timsah ağzı gibi malzeme kusurları da haddeleme işlemi esnasında ortaya çıkar ve büyük çapta ıskartalara neden olur.

Dalgalı kenar kusuru, özellikle destek haddelerinin kullanılmadığı ikili düzen merdanelerde oluşan düşey doğrultuda eğim ve bombe geometrisi sonucu meydana gelir. Sacın ortasında kalınlığı, kenarlara nazaran daha büyüktür. Bu nedenle kenarlar fazla uzarlar ancak serbestçe yayılamazlar ve böylece kenarda dalgalanmalar oluşur. Bu sakıncayı ortadan kaldırmak amacıyla özel bombeli merdaneler kullanılır.

Malzeme sünekliğinin düşük olması ve merdanelerde meydana gelen eğilme ortada ve kenarlarda enlemesine çatlakların oluşmasına neden olur. Öncelikle merdane eğilmesi sacın kenar kısmında basma, orta kısmında çekme gerilmeleri doğurur. Orta kısımdaki çekme serilmesi sonucu oluşan fazla uzamayı kaldıramayan sac malzeme çatlar.

Bilindiği gibi haddeleme sırasında malzemede kalınlık azalırken, uzunluk ve genişlik artar. Kenar kısımlarda merdanelerle malzeme arasındaki sürtünmenin orta kısma göre azlığı, kenarların daha çok genişlemesine neden olur. Orta kısım boyca daha çok uzar ve dolayısıyla sacın başı ve sonu yuvarlaklaşır. Homojen olmayan bu şekil değişimi kenarda çekme, ortada basma şeklinde kalıntı gerilmelere yol açar. Eğer malzeme, sac kenarlarındaki gerilmelere yeterli dayanımı gösteremezse kenar çatlaklarına engel olamaz. Orta kısımdaki fazla uzama ayrıca sacın ortadan ikiye ayrılmasına neden olabilir.

Timsah ağzı kusuru, çeliklerde çok nadir görülen karmaşık bir metalürjik kusurdur. Slabda bulunan gaz boşluğu, tekbiçim olmayan yeniden kristalleşme veya homojen olmayan şekil değişimi başlıca oluşma nedenleridir.

Yassı ürünlerin sıcak haddelenmesi sonunda elde edilmesi istenen kalınlık, genişlik ve düzlemsellik gibi geometrik özelliklerin belli toleranslar dışında olmaları da haddeleme kusurlarındandır. Bu geometrik kusurlardan en önemlisi olan kalınlık kusuru, sacın boyu ve/veya eni doğrultusunda değişmesi şeklinde açığa çıkar. Kalınlık değişiminin belirli sınırlar dışına taşması, kalıpta kesilmesi, derin çekilmesi v.s. gibi şekillendirme işlemlerinde önemli sorunlar doğurur.

Kenarlarda ve ortada enlemesine çatlaklar konusunda da bahsedildiği gibi özellikle destek haddelerinin kullanılmadığı ikili hadde düzenlerinde merdanelerin hadde yönüne dik olarak bükülmesi ve bombeli bir geometride çalışmaları sonucu sacın kalınlığı ortada kenarlara kıyasla daha fazla olmaktadır. Bu sorunun çözümü için, geniş çaplı destek haddeleri kullanmak, otomatik kontrollü hidrolikler yardımıyla karşı bükme kuvveti oluşturan özel hadde sistemleri kullanmak veya özel şekillendirilmiş silindirik olmayan merdaneler kullanmak gibi önlemler alınabilir. Enine kalınlık değişiminin ölçümünde Cx ile gösterilen parametreden yararlanılır [Cx: sac kenarından x mm uzakta olan bir noktayla merkez çizgi arasındaki kalınlık farkı]. Çelik kalitesine ve sac genişliğine göre farklılaşır ancak enine kalınlık değişimi, C40≤60µm şartı ile sınırlandırılabilir.

Saclarda boyuna doğrultuda kalınlık değişimine yol açan nedenler, haddeleme işlemine, malzeme heterojenliğine ve merdanelere bağlı olarak çeşitlenmektedir. Haddeleme sırasında hızın değişimi, uygulanan gerilmenin değişimi (geri ve ileri çekme) ve merdane sıcaklığının değişimi, sac kalınlığını boy doğrultusunda değiştirir. Malzeme heterojenliğine bağlı neden, giriş kalınlığı ile malzeme sertliğinin değişmesidir. Sacın boyu doğrultusunda kalınlık değişimi sebeplerinin bir diğer kısmı olan merdanelere bağlı nedenler ise oval işlenmiş haddeler, kaçık işlenmiş gövde ve muylular ve yataklama hatalarını içerir. Haddeleme sırasında boy yönünde kalınlık değişimi X ışını duyargaları yardımıyla devamlı denetim altındadır. 2,5 mm kalınlığının altındaki saclarda, gövdenin % 98'i, uç kısımların % 92'si ±50um toleransı dahilinde ölçülmektedir.

Kalınlık kusurlarının yanı sıra, yassı ürünlerin genişlik değerlerinin de belli toleranslar dışında olması genişlik kusurlarım doğurur. Nitekim sabit bir genişlik aralığı elde etmek oldukça zordur. Özellikle genişlik değişimi alt sınır değeri aşmamalıdır. Kaba haddelemede genişlik, özel kenar donanımları ile ayarlanır. Otomatik genişlik kontrol düzenekleri de genellikle bir önceki tezgahtaki genişlik değerine bağımlı olarak kaba haddeleme biriminin son tezgahında işlemektedir. İstenilen genişlik değerine kaba haddeleme sırasında ulaşılır ve bitiş hadde biriminden sancılara kadar bu değerin korunmasına çalışılır. Bu da haddeler arasında oluşabilecek hız farklılıklarım ortadan kaldırmak için düzenlenen, haddelenen ürünün gerginliğini devamlı kontrol eden ve hızım ayarlayan motorlu birimler sayesinde başarılır. Genişlik fazlalıkları bu tip birimler sayesinde 8,5-10 mm arasında değişmektedir.

Çelik levhaların ve sacların düzlemsellik değerleri de kusur teşkil etmemesi bakımından devamlı denetlenen geometrik özelliktir. Düzlemsellik denetimi, ürünün referans düzlemine yatırılması ile bünyesindeki bel verme ya da hadde yönüne dik ve bölgesel dalgalanmaların ölçülmesinden ibarettir. Bu tip kusurlar, yassı ürün yüzeyinin değişik bölgelerindeki farklı lif uzunluklarından kaynaklanmaktadır. Özellikle soğutma tablasında ürünün soğutulması sırasında sıvının yüzeyde bazı bölgelerde kalması ve farklı soğuma koşulları oluşturması buna sebeptir. Ayrıca hadde merdanelerinin karşılıklı paralel ve örtüşen profillerde olması bu kusurları engeller. Haddelenmiş ürünün % 80'lik kısmında düzlemsellik değeri % 1'den düşüktür.

Kıvrılan sacların ezilip iç içe geçmesiyle rulonun, rulo ekseni doğrultusunda uzaması, bobinlerde teleskobik şekil bozukluğudur. Bu hataya, bobin sancıların uygun olmayan şartlan, sancıya sac beslemenin hatalı yapılması ve sacın kenar gerinimi neden olabilir.

Bunun dışında bazı hatalar da haddelerin yanlış montajı, malzemenin haddelere yanlış beslenmesi, yağlayıcılar ve sac yüzeylerinin kirlenmesinden kaynaklanabilir. Üretim modelinin uygun organizasyonu ile beraber ve daha önemlisi hadde ve hadde donanımlarının bakımı ile beraber tutarlı ve tam kontrollü haddeleme programı, çelik saclardaki çeşitli kusurları azaltan veya yok eden kati etmenlerdir.