Tozaltı Kaynağı Nedir

Tozaltı ark kaynak yönteminde, bir kangaldan çekilen kaynak teli bir motorun tahrik ettiği makaralar arasından ve bir memeden geçerek kaynak bölgesine iletilir. Gerekli akımı memeden alan tel ile iş parçası arasında oluşturulan ark, ayrı bir kanaldan gelen silikat ve toprak alkali metalleri içeren bir toz tarafından atmosferin olumsuz etkilerinden korunur. Kaynak teli ve iş parçası arasında oluşan arkın sıcaklığında tel ve esas metalin bir kısmı ergiyerek istenilen birleştirmeyi sağlarlar. Arkın sürekli olarak toz altında yanması bu yönteme Tozaltı ark kaynağı adının verilmesine neden olmuştur. Ark sıcaklığında bir miktar toz ergiyerek cüruf haline geçer kaynak banyosunu ve dikişini örter ve bu oluşan cüruf çok sıcak olan kaynak dikişini ve banyoyu atmosferin olumsuz etkilerinden koruduğu gibi, içerdiği ideoksidasyon ve alaşım elementleri sayesinde kaynak banyosunun deoksidasyonunu ve kaynak metalinin alaşımlanmasını sağlar.

Tozaltı kaynağı otomatik olmanın yanına akım şiddeti yüksektir. Bir paso ile 85 mm, iki paso ile 180 mm ve çok paso ile 300 mm kalınlığa kadar parçaların kaynağını yapmak mümkün olmaktadır. Kaynak yapılabilecek en ince sac ise 1.2 mm'dir. Tozaltı kaynağında normal ark kaynağına nazaran elektrot teli daha yüksek bir akım şiddeti ile yüklenebilir. Bu sebepten, derin nüfuziyetli ve geniş banyolu dikişler elde edilir.

Tozaltı ark işlemi, yüksek kaliteli kaynakların üretimini sağlamakla beraber kaynak yüzeyi el ile yapılan ark kaynağındakinden daha düzgündür. Dumanın ve görünen ark ışınlarının olmaması işlemi basitleştirerek verimi artırır. Tam otomatik ve yarı otomatik kaynak uygulamalarına da elverişli olduğu için kaynak endüstrisinde yaygın bir kullanım alanı vardır. 

Yüksek kaynak hızları fazla biriktirme miktarı ve derin nüfuziyet tozaltı ark kaynağının özellikleridir. 40mm kalınlığındaki plakayı dakikada 300 mm kaynaklanma hızında veya 25 mm kalınlığındaki plakayı dakikada 750 mm kaynak hızında yapmak mümkündür. Tozaltı kaynak sistemi, güç kaynağı ile tel-toz besleme, toz emme, kaynak hızını belirleyen hareketli araba ve işlevleri yerine getiren ve kontrol eden kumanda düzeninden oluşmaktadır.

Önerilen Makale: Çelik mil malzemeler ve uygulamaları hakkında detaylı bilgi almak için çelik transmisyon mili nedir sayfamızı ziyaret etmenizi tavsiye ederiz.
 

Tozaltı ark kaynağı ağır teçhizat endüstrisinde, gemi yapımında, basınçlı kap büyük çelik konstrüksiyon elemanlarının üretiminde geniş çapta kullanılmaktadır. Bunların yanı sıra bir tamir yöntemi olarak da özellikle iş makinalarının aşınmış istikamet cer tekerlerinin ve paletlerinin doldurulmasında geniş bir uygulama alanı bulmuştur. 

Düz kaynak veya düşük karbonlu çeliklerde pervazları kaynatmak için uygundur. Bazı ön ısıtma ve sonraki ısıtma tedbirleri ile orta karbon ve alaşım çelikleri, bakır, nikel alaşımları kaynaklanabilir. Ayrıca krom-molibdenli alaşımlı çeliklerde ve paslanmaz çeliklerin kaynağında yaygın olarak kullanılmakta olup, yüksek biriktirme hızından dolayı, aşınma ya da korozyon dayanımı için gerekli kaplamaların uygulamasına uygundur.

Dolgu ve kaplama uygulamaları için tozaltı yönteminin üstünlüğü, işlemin 40 kg/saat' a kadar varan yüksek ergitme verimi, kaplama kalitesi, yüzey düzgünlüğü ile boyut korunum üstünlükleri ve işlemin sürekli yapılabilmesi özelliklerinden kaynaklanmaktadır. 

Diğer temel kaynak uygulamaları ile kaynaklanmaya uygun olan çelikler, tozaltı kaynağında da eş değer bir uygunluk gösterir. Ayrıca boru fabrikasyonun da kullanılması halinde, el ark kaynağına göre sekiz kat daha hızlı birleştirmeler sağlanır ve düşük hata oranı verir.

Nükleer reaktörlerin basınçlı kaplarının imalinde ve iç cidarlarının nötron difüzyonuna karşı dayanıklı ostenitik çelikle kaplanarak zırhlanması tozaltı kaynak yöntemi ile gerçekleştirilmektedir. Bu yüzden tozaltı kaynak yöntemi çağımız endüstrisinin vazgeçilmez kaynak yöntemlerinden bir tanesidir.
 

Yüksek ergime gücü, derin nufuziyet, enerji ekonomisi, elektrot ekonomisi, düzgün görünüşlü kaynak dikişi ve yüksek ark kararlılığı gibi tozaltı ark kaynak yönteminin üstünlükleri vardır. 

Yüksek Ergime Gücü ve Kaynak Hızı 

Tozaltı kaynak yönteminde uygulanan akım şiddeti normal olarak 200 ile 2400 amper arasında değişir, çok telli tekniklerde bu değer 5000 ampere kadar yükselmektedir. Bu olay, yönteme çok yüksek bir ergime gücü kazandırmakta ve ayrıca kaynak hızı da 6 ile 300 m/saat arasında değiştirilebilmektedir. Bu bakımdan tozaltı kaynak yöntemi diğer kaynak yöntemleri ile kıyaslanamayacak derecede yüksek bir ergime gücü ve kaynak hızına sahiptir. Bu özelliğinden dolayı, işlem herhangi bir kalınlık ve boyuttaki silindirik yüzey ya da düz plakaları kaynatmak için yüksek kaynak hızında kullanılır. 

Derin Nüfuziyet

Kaynak akım şiddetinin, dolayısı ile de akım yoğunluğunun yüksek olması nedeni ile bu yöntemde çok derin bir kaynak nüfuziyeti elde edilmekte ve paso sayısının azalmasına neden olmaktadır. Bu sebeple birleştirmeler sığ bir V kaynak ağzı şeklinde hazırlanabilir ve böylece daha az elektrot kullanılır. 
Tozaltı kaynak yöntemi ile kaynak ağzı açmadan tek paso ile 18mm, kaynak ağzı açarak da iki paso ile 150 mm kalınlığında ki parçaları rahatlıkla kaynatmak mümkündür.

Elektrot Ekonomisi 

Tozaltı kaynak yönteminde sıçrama kaybının olmayışı ve tel şeklinde elektrot kullanılması, koçan kaybını önlemektedir. Tozaltı kaynağında yüksek akım yoğunluğu nedeni ile ergiyen metalin 2/3' ünü esas metal ve 1/3'ünü ilave metal oluşturur. Bu sebepten ilave metal sarfiyatı oldukça azdır.

Enerji Ekonomisi 

Elektrik arkını örten toz, ark suretiyle meydana gelen ısıyı dışarıya az iletir, iyi bir yalıtkan vazifesi görmektedir. Onun için sarf edilen elektrik enerjisinin büyük bir kısmı faydalı hale çevrilir. 
Tozaltı kaynak yönteminde, ışıma kayıpları olmadığından ve yüksek akım yoğunluğu dolayısı ile ısının çok azı esas metal tarafından absorbe edildiğinden büyük bir enerji tasarrufu sağlamaktadır. Örtülü elektrot ile yapılan elektrik ark kaynağında elektrik enerjisinin %25'nden, tozaltı kaynağında ise %68'inden direk kaynak için yararlanılmaktadır.

Emniyetli ve Düzgün Görünüşlü Kaynak Dikişi 

Kaynak dikişinin düzgün ve etkin bir biçimde cürufla örtünmesi sakin bir katılaşma sağladığından, kaynak banyosundan gaz çıkışı kolaylaşmakta, birim boya uygulanan akım şiddetinin yüksekliği de soğuma hızını yavaşlattığından geçiş bölgesinde sertleşme ihtimali de zayıflamaktadır. 

Ergimiş viskoz cüruf dikiş formunun düzgün ve tırtıksız olmasını sağlamakta ve aynı zamanda dikişin kenarlarında yanma oluklarının oluşmasına imkan vermemektedir. Kaynak metalinde birleşme hatasına, soğuk kalmış bölgelere, cüruf kalıntılarına ve gözeneklere rastlanılmadığından daha emniyetli kaynak dikişleri elde edilmektedir. 

Kaynak Dikişinin Kalitesine Kaynakçının Bir Faktör Olarak Etkilememesi

Tozaltı kaynak yönteminde elektronik ve elektro mekanik ayar ve kontrol sisteminin varlığı kaynakçı faktörünü ortadan kaldırmaktadır. Bu yöntemde kaynakçı kaynak dikiş kalitesine etkiyen bir faktör olmadığından, bu yöntemde kaliteli işçiye gerek yoktur ve ayrıca kaynakçı bedenen çok daha az yorulmaktadır ve dolayısı ile bu konu maliyeti de etkilemektedir. 

Yüksek Ark Kararlılığı 

Ark bölgesinde buharlaşan cürufun oluşturduğu atmosfer, arkın sürekliliğinin devamını sağlamakta ve çok yüksek hızlarda dahi yöntemin uygulanabilmesine imkan sağlamaktadır. 

Özel Koruyucu Donanımlara Gerek Duyulmaması 

Tozaltı kaynağında ark tamamen toz ile örtülü olduğundan, görünen ışınlar ve ultraviyole ışınları etrafa yayılmaz ve dolayısı ile de gözleri korumak için özel maskeye ve kaynak esnasında gaz ve toz oluşumu da az olduğundan özel havalandırma sistemine gerek yoktur. Bu husus kaynakçının çok rahat şartlarda çalışmasına imkan vermektedir. Tozaltı kaynak yönteminin başlıca kaynak karakteristiklerini şöyle sıralayabiliriz. 

Kaynak akım şiddeti: 200-5000 amper
Ark gerilimi: 25-50 volt
Kaynak hızı: 6-300 m/saat
Akım yoğunluğu: 20-300 amper/saat
Kullanılan tel çapı: 1,2-12 mm 
Ergime gücü: 3-60 kg/saat
Esas metalin iştirak miktarı: %10-85
 

Pahalı makina ve donanıma gerek gösterir, dolayısı ile ilk yatırım giderleri yüksektir. ince sacların kaynağı için uygun bir yöntem değildir. Kısa boylu ve karışık şekilde dikişler için yarı otomatik tozaltı kaynak makinaları geliştirilmiş ise de bunlar tozaltı kaynak yönteminin tüm avantajlarını bünyelerinde toplayamamaktadırlar. 

Karışık şekilli kaynak dikişine sahip çok sayıda yapılması gereken parçalar için özel geliştirilmiş tertibatlar kullanılabilmektedir. Tozaltı kaynak yöntemi ile yatay pozisyonda iyi sonuçlar alınabilmektedir. Dik ve korniş pozisyonları için özel tertibatlar geliştirilmiştir. Tavan pozisyonunda bu yöntem ile kaynak yapmak hiç bir şekilde mümkün olmamaktadır.
 

Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak telleri, elektrik ark ocaklarında üretilen, kimyasal bileşimi ile kaynak yerinin metalürjik güvenliği bakımından, yüksek Mangan (Mn) içeren özel çeliklerden imal edilir. Çeşitli maksatlar için kullanılan kaynak tellerinin çapları genellikle 1.2 ile 12 mm arasındadır, kaplama kaynakların da ise dikdörtgen kesitli kaynak telleri kullanılır. Genellikle tozaltı kaynak telleri bakır veya bronz kaplıdır.

Kaynak tellerinin çapı arttıkça uygulanan akım şiddeti de artar ve daha hızlı biriktirme oranı Sağlar fakat nüfuziyet azdır. Kaynak tellerinin yüzeylerinin tamamen düz ve pürüzsüz, yağ, pislik ve pastan arınmış olmaları gerekir. Tellerin üzerindeki bakır tabakası meme içerisinde akım geçişini iyileştirdiği gibi, paslanmaya karşı da telleri korumaktır. 

Ayrıca telin bakır ile kaplanmasının diğer bir sebebi de, bakırın yumuşak olmasından dolayı, kaynak esnasında devamlı ilerleyen tel, kontak elemanlarının temas yüzeylerinde aşınmaya sebebiyet vermemesi ve temas yüzeylerinin ısınmasını, enerji israfını önlemektir.

Üzeri paslı tozaltı kaynak telleri memede kontak zorlukları ve memenin çabuk aşınmasına sebebiyet verdiklerinden, kesinlikle kullanılmamaları gerekir. Tozaltı ark kaynağında kullanılan teller içerdikleri Manganez miktarına göre sınıflandırılırlar.

Düşük Manganezli %0.30-0.60 Mn 
Orta Manganezli %0.90-1.25 Mn 
Yüksek Manganezli %1.75-2.25 Mn 

Tozaltı ark kaynağında kullanılan tellerin içerdiği Fosfor ve Kükürt' ün, her birinin % 0.03' den fazla olmaması gerekmektedir. Bir kaynak telinin seçiminde yalnız esas malzemenin bileşimi değil, kaynak tozunun metalürjik durumu da göz önüne alınması gerekir. Örneğin yüksek manganezli erimiş bir toz veya bazik tesirli sinterlenmiş bir toz ile S1 ile S3 arasındaki düşük manganezli teller kullanılmalıdır. Böylece kaynak banyosundaki kimyasal reaksiyonlarla, mekanik özellikleri yüksek dikişler elde edilmiş olur.
 

Tozaltı kaynağında ergimeyen kaynak tozları emilerek yeniden kaynak işleminde kullanılır. Emme sonucunda tozların tane büyüklüğü dağılımında, mutlak bir değişim ortaya çıkmasından korunmak için, tüketilen tozun yaklaşık yarısı kadar yeni kurutulmuş toz ilavesi önerilir. Tekrar kullanılmaya alınan tozun cüruf artıklarından ve yabancı elemanlardan tamamen arındırılmış olması gerekir. 

Tozaltı kaynağında kullanılan, tane biçimine sahip tozlar örtülü bir elektrotla yapılan kaynakta örtünün sağladığı aynı işi görür. Kaynak işlemine fiziksel ve metalürjik bakımlardan tesir eder. Fiziksel olarak; meydana gelen cüruf kaynak banyosunu havaya karşı korur, dikişe uygun bir form verir ve kaynak banyosunun yavaş soğumasını sağlayarak, zararlı gazların kaynak banyosunu terk etmesi için zaman kazandırır. Metalürjik olarak da, kaynak banyosuna ilave ettiği yardımcı katkı elemanları ile yanma kayıplarını önler veya dengeler. Metalürjik tesire esas metal ile kaynak telinin de tesiri vardır. Esas metal, kaynak teli ve tozun bileşimi, dikişin kimyasal bileşimine tesir eden üç önemli faktördür. Tozun koruyucu tabakası altında yapılan kaynaklar; alışılmadık şekilde iyi işlenebilirlik, korozyon dayanımı ve düşük azot muhtevasına sahiptir. 

Kaynak tozlarının kimyasal bileşimi ve atmosfer şartlarına bağlı olarak kimyasal reaksiyonlar sonucu özelliklerinde değişiklikler meydana gelmekte ve uzun süreli depolamalarda bu değişiklikler artmaktadır. Kaynak tozları depolama şartlarına bağlı olarak, atmosferden az çok nem alır. Nem, gözenek oluşumu ve aynı zamanda hidrojen difüzyonu ile soğuk çatlak oluşmasına sebep olur. Bunu önlemek için, kaynak tozu kullanılmadan önce 250°C ± 50 °C' de 2 saat süre ile kurutulmalıdır. Eğer kurutulacak toz aglomere kaynak tozu ise, 350 °C ± 50 °C' de 3 saat kurutulması gerekir. Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak tozlarını üretim metotları ve özellikleri yönlerinden aşağıdaki gruplarda sınıflandırmak mümkündür.

A- Kaynağın gayesine göre: 

a- Hızlı kaynak tozları, 
b- Derin nüfuziyet kaynak tozları, 
c- İnce sac kaynağı tozları, 
d- Aralık doldurma kabiliyetli tozlar, 
e- Dolgu ve kaplama işlemleri için kaynak tozları.

B- Üretim yöntemlerine göre: 

a- Ergimiş kaynak tozları, 
b- Sinterlenmiş kaynak tozları, 
c- Aglomere kaynak tozları. 

C- Kimyasal karakterine göre: 

a- Asit karakterli tozlar, 
b- Nötr karakterli tozlar, 
c- Bazik karakterli tozlar. 

D- Mangan miktarına göre: 

a- Yüksek manganlı tozlar (%30-45 MnO) 
b- Orta sevide mangan içeren tozlar (%14-20 MnO) 
c- Düşük manganlı tozlar (<%14)

Üretim Yöntemlerine Göre Kaynak Tozları 

Üretim Yöntemlerine göre kaynak tozları, ergimiş, sinterlenmiş ve aglomere tozlar olmak üzere üçe ayrılır.
 
Ergimiş Tozlar 

Ergimiş tozlar, suni olarak eritilmiş silikatlar olup, katı durumda kristal karakterli amorf kütlelerdir. Bu tozların üretilmesinde genellikle Kuvarz, Mangan cevheri veya Mangan cürufu, dolamit, kalsiyum bileşikleri ve kil gibi doğal malzemeler uygun oranlarda karıştırılarak, ark erime fırınında bir araya getirilir. Ark fırınındaki ergitme işlemi 1500-1600 °C arasında olur ve kullanılan akım şiddeti de 1000 ile 1100 amper arasında değişmektedir. Ergitmede tane büyüklükleri ve yanma kayıpları göz önünde tutulur. Tozlar, öğütme, kurutma ve eleme işlemlerinden sonra kullanılabilir duruma gelir. 

Sinterlenmiş Tozlar

Sinterlenmiş tozların üretiminde uygun bileşimdeki malzeme karışımı ince olarak öğütülerek bir karıştırıcı ile karıştırılır. Daha sonra öğütülmüş tozlar belirli büyüklükte taneler halinde preslenir ve sıcaklığı 1000 ile 1100 °C arasında bulunan alevli fırınlarda sinterlenir. Sinterlenen taneler tekrar ufalanır ve istenen tane büyüklüğünde ayrılır. 

Aglomere Tozlar 

Aglomere tozların üretiminde, genel olarak Silikatlar, Fluoridler, Demir oksitler ve Karbonatlar ile kaynak işlemi esnasında cüruf oluşumu, vizkozite, arkın iyonizasyonu ve deoksidasyon gibi görevleri yerine getiren hammaddeler kullanılır. Aglomere tozlar; ince öğütülmüş toz halindeki hammaddeye belirli büyüklükte olan hammaddenin katılması ve bir yapıştırıcı ile aglomere edilmesi ile elde edilir. Aglomere olmuş bu karışım daha sonra neminin alınması için tavlama işlemine tabi tutulur. Tavlama işleminden sonra elenerek istenilen tane büyüklüğünde ayrılır. Aglomere tozlar son zamanlarda genişçe kullanılmakta olup, ergimiş tozlara göre üstünlükleri; 

a) Manganez ve diğer elemanların ergime sırasında kaynak metaline geçişi, aglomere tozlarda daha fazladır. 
b) Alaşımsız kaynak tellerinin kullanılması halinde aglomere tozlar daha iyi bir alaşımlandırma sağlar. 
c) Aglomere tozların tüketimi ergimiş tozlara göre daha azdır. 

Aglomere tozların ergimiş tozlara göre dezavantajı ise; aglomere tozlar, ergimiş tozlara göre daha büyük özgül yüzeye sahip olduklarından, atmosferden su absorbe etme eğilimlerinin daha fazla olmasıdır. 

Kaynak Tozlarının Kimyasal Bileşimleri ve Kaynak Metaline Etkileri 

Kaynak tozları, kimyasal bileşimleri ve baziklik ölçeğine göre sınıflandırılmaktadır. Bu sınıflamaya göre sınırlar aşağıda verilmektedir. 
 

Kaynak Tozu	Asit	Nötr	Orta Bazik	Yüksek Bazik
Baziklik Ölçeği (B)	≤ 0,9	0,9-1,3	1,3-2,0	> 2,0

Tozların sahip olduğu kimyasal özellikler, özellikle damla hacmi ve frekansına etkiletmektedir. Sabit kaynak parametreleri ile en yüksek damla frekansı nötr, en düşük damla frekansı ise, yüksek bazik karakterli kaynak tozları kullanılmakla elde edilmektedir. 

Genel olarak kaynak tozlarının büyük bir kısmını, SiO₂ teşkil eder. SiO₂ kaynak tozunun yüksek akım şiddeti ile yüklenebilmesini temin eder, aynı zamanda iyi bir deoksidandır ve cürufu daha akıcı hale getirir. Tozların içerisinde miktar olarak ikinci büyük kısmı MnO teşkil eder. MnO dikişin emniyeti bakımından önemlidir. Fakat tozun içerisindeki Mn0 miktarı arttıkça, yüksek akım şiddeti ile yüklenebilme kabiliyeti azalır. Bu sebepten yüksek akım şiddeti ile yüklenen tozlarda Mn0 bulunmaz Fakat manganezsiz ve silisyum miktarı yüksek tozlar kir ve pasa karşı çok hassas olduğundan, parçaların kaynak ağızlarının çok iyi temizlenmesi gerekir. Kaynak tozlarında bulunan SiO₂ kaynak sırasında redüklenerek, dikişe Si verir. SiO₂ miktarı arttıkça, dikişe geçen Si miktarı da artar. Silisyum kaynak esnasında kaynak banyosunu deokside ederek, dikişin gözeneksiz çıkmasını temin eder; kükürt ve fosfor segregasyonunu azaltır. Kaynak dikişindeki silisyum ve manganez birbirlerine göre miktarları, dikişin mekanik özellikleri yönünden önemlidir. Manganezin silisyuma oranı en az 2/1 olmalıdır, bu nispet 3/11e kadar çıkabilir. 

Bu oran üzerinde seçilen kaynak teli ve tozunun etkisi olduğu kadar, çalışma şartlarının da tesiri vardır. Çalışma şartlarında akım şiddeti yükseldikçe, manganez ve silisyumun yanma oranı artar. Böylece dikişe geçen manganez ve silisyum miktarı azalır. Kaynak hızının artması, ark geriliminin azalması kaynak metalindeki manganez ve silisyum oranını azaltır. Yine kaynak teli çapının ve kaynak ağzı açısının artması, dikişteki manganez ve silisyum miktarların! artırmaktadır. 

Kaynak Tozlarının Fiziksel Etkileri 

Tozaltı ark kaynağında kullanılan tozların kaynak esnasında bir takım fiziksel tesirleri de mevcuttur. örneğin, kaynak dikişinin şekillenmesinde ergiyen ve cüruf haline geçen tozun rolü büyüktür. Burada, yığılan tozun özgül ağırlığı, tane büyüklüğü, ergime aralığı, viskozitesi ve gaz geçirme kabiliyeti bilhassa büyük rol oynar. Kaynak tozunun, kaynak sırasındaki fiziksel tesirlerini şöyle özetleyebiliriz; 

a- Ark bölgesini ve ergimiş banyoyu atmosferin zararlı tesirlerine karşı korur. Kaynak esnasında ergiyerek dikişi örten büyük cüruf banyosu, kaynak metaline azot ve oksijen gibi zararlı elemanların girmesine engel olur.
b- Kaynak sonrası katılaşan cüruf tabakası, dikişin yavaş soğumasını sağlar. 
c- Ark bölgesinde dikişe bir dış form verir. 
d- Esas metal ile kaynak metali arasında bulunan geçiş bölgesindeki çentik meydana gelmesine engel olur. 

Kaynak tozunun fiziksel tesirlerini etkileyen faktörlerin başlıcası tozun tane büyüklüğü ve kaynak esnasındaki yığılma yüksekliğidir.

Kaynak Tozu Tane Büyüklüğünün Tesiri 

Ergimiş tozların, aglomere ve sinterlenmiş tozlardan bir farkı da bunların çeşitli tane büyüklüklerinde imal edilmiş olmalarıdır. Hemen hemen bütün kaynak şartlarını aynı tane büyüklüğündeki tozlar gerçekleştirmektedir. Kaynak esnasında çıkan gazların, kaynak metali katılaşmadan önce dikişi terk etmeleri gerekir. Aksi takdirde dikişte kalan gazlar gözeneklere bazen de çatlaklara sebebiyet verebilir. Gazların kaynak metalinden tamamen çıkmasına tesir eden önemli faktörlerden biri de kullanılan tozun tane büyüklüğüdür. Tozların tane büyüklüğü küçüldükçe gazların çıkış kabiliyeti de azalır. Diğer taraftan tane büyüklüğü akım şiddeti ve kaynak hızıyla da yakından ilgilidir. Kaynak hızının yükselmesi halinde orta veya iri taneli bir tozun kullanılması faydalıdır. Zira hızlı yapılan kaynakta ergiyen banyo küçük olup, çabuk katılaşacağından gazların da çok kısa bir sürede dikişi terk etmeleri gerekir. Bu da ancak kullanılan tozun tanesi büyüyünce kolayca sağlanabilir.

Yığılan Kaynak Tozu Yüksekliğinin Tesiri 

Kaynak yaparken akan(yığılan) tozun yüksekliği, arkı tam örtecek şekilde ayarlanır. Eğer arkın kıvılcımları ve ultraviyole ışınlar etraftakileri rahatsız edecek şekilde dışarı çıkarsa, bu takdirde yığılan tozun yüksekliği azalır. Sonuçta ark sırasında ortadan kırılma, az nüfuziyet, çatlama ve dikişte gözenek meydana gelir. 

Tozaltı ark kaynağı ile ilgili daha fazla bilgiye sahip olmak için aşağıdaki konu başlıklarını okumanızı tavsiye ederiz.


Tozaltı Kaynağında Dikişin Formu


Kaynak Ağızlarının Hazırlanması ve Birleştirme Şekilleri


Tozaltı Ark Kaynağı Yöntemleri